今天給各位分享鋁型材擠壓模具知識的知識，其中也會對鋁型材擠壓模具設計入門進行解釋，現在開始吧！

擠壓模具熱處理要特別注意哪些

1、鋁型材擠壓模具熱處理質量好壞直接影響擠壓模具的使用壽命，模具是經過淬火“+”多次回火達到硬度要求的。淬火是為了提高模具硬度，多次回火是為了提高模具韌性，穩定內部組織。模具熱處理的硬度值規定：

大型鋁擠壓模具（F500mm ），HRC45-48；中型模子（F300~500mm ），HRC47-50；小型擠壓模具（F300mm ），HRC48-51；在一套模具的同平面上檢測三點，每一點的硬度值都應在規定范圍內方算合格。

2、擠壓模具熱處理過程中要特別注意幾點：

a、高溫區段升溫速度要快，保溫時間不可過長，以防擠壓模具產生過燒或過熱，過熱—晶粒粗大，過燒—低熔點元素和夾雜產生溶解；

b、鋁擠壓模具淬火后要及時回火，以防產生裂紋；

c、擠壓模具熱處理后發現硬度不夠或硬度不均勻時，應進行退火，按工藝重新進行熱處理（當硬度值熱處理）；

d、對大型鋁擠壓模具或型腔復雜的成品模具應增加一次去應力回火工序（消除電加工、機加工應力，也就是消除熱應力和組織應力）；

e、模具淬火油溫應?100C，以確保淬火效果。對鉤網為你介紹更多這方面的知識

鋁型材擠壓模具上機前后的注意事項有哪些？

(1)用的儀器儀表在線和離線檢測模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。檢測驗收合格的模具進行登記，人庫上架，使用時領出拋光模孔工作帶，并將導流模、型材模、模墊進行組裝檢查，確認無誤時發到機臺加熱；

(2)鋁型材擠壓工模具上機前加熱溫度規定：擠壓筒：400～450℃，擠壓墊：350℃ ，模墊：350～400℃，平模：450～470℃，分流模：460～480℃，保溫時間按模具厚度計算（l.5～2 分鐘/mm)；

(3)鋁型材擠壓工模具在爐內加熱時間不允許超過10 小時，時間過長，模孔工作帶容易腐蝕或變形；

(4)在鋁合金型材擠壓開始階段，需緩慢加壓力，因為沖擊力很可能引起堵模。如果發生堵模時，需立即停機，以防壓爛模孔工作帶；

(5)模子卸機后，待冷至150～180℃ 時再放人堿槽煮，因為模子在高溫下堿煮，容易被熱浪沖擊開裂。并應采用先進的蝕洗方法，以回收節省堿液，縮短腐蝕時間和實現無污染清洗；

(6)鋁型材擠壓模具修模工在對分流模裝配時，應用銅棒輕輕顛打，不允許用大鐵錘猛擊，避免用力過大，震爛模具；

(7)鋁型材擠壓模具氮化前需對模孔工作帶仔細拋光至表面粗糙度Ra0.8～0.4m；

(8)鋁型材擠壓模子氮化前要求清洗干凈，不允許有油污帶入爐內；氮化工藝要合理（依設備特性與模具材料而定），氮化后表面硬度為HV900～1200，氮化層過厚、過硬會引起氮化層剝落。一套模具一般允許氮化3～5 次；復雜的高倍齒散熱器型材模不進行氮化工序；

(9)對老產品的新模子、棒模、圓管模可不經試模直接進行氮化處理；新產品及復雜型材模必須經試模合格后才能進行氮化處理；

(10)鋁型材擠壓新模試模合格后，最多擠壓10 個鑄錠就應卸機進行氮化處理，避免將工作帶拉出溝槽；兩次氮化之間不可過量生產，一般平模為60～100 個錠，分流模為40～80 個錠為宜，過多會將氮化層拉穿。

(11)使用后的鋁型材擠壓模子拋光后，涂油人庫保管。

鋁型材擠壓模具出現問題怎么解決？

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：

1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直后，型材角度往往比產品要求小1-3，模具在設計制造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可采用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質量；最后型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

鋁型材到底怎樣進行擠壓的？

鋁型材由于它的環保性、穩定性、易加工性和裝飾等特性，被建筑行業廣泛應用。鋁合金型材可分為基材、陽極氧化型材、電泳涂漆型材、粉末噴涂型材、氟碳漆噴涂型材、穿條隔熱型材、注膠隔熱型材等等。下面就來給大家介紹一下鋁型材到底怎樣進行擠壓的？

1、鋁棒加熱——控制在410~500度之間。

2、擠壓——按“高溫低速、低溫高速”的原則，擠壓出型材。

3、矯直——通過冷彎形矯正，拉直后消除型材彎曲、扭擰等缺陷，同時不能產生桔皮、面不平。

4、人工時效——嚴格按照時效工藝制度進行時效處理，提高合金強度。

5、包裝入倉——不需要進行進一步表面處理的鋁型材，在進行長度、強度等系列測量后包裝入倉。

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求有哪些？

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求

1、由于鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4m，模子平面的粗糙度達到1.6m以下，因此，在制模時需要采取特殊的拋光工藝和拋光設備。

3、由于擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁制品公差要求達到0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的制造精度達到0.01mm，采用傳統的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。

4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求采用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由于鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格范圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需采用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對于形狀特別復雜的難擠壓制品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。

鋁型材擠壓應該注意的事項？

鋁型材擠壓應該注意的事項，主要要是保持產品的尺寸穩定，公差精確，表面不能有劃傷。

只要這幾個方面做好了，基本上沒有什么大的問題了。

東莞鋁材廠的劉師傅告訴我在擠壓的過程當中，應當留意下面幾個問題。

一、留意擠壓出料筒的溫度，不要低于470度。

二、冷床的料檔要及時更換，以免造成表面有劃傷的問題。

三、時效的溫度控制在180左右。

四、鋁型材做得好不好，主要還是看模具的制作水平。

鋁型材擠壓模具知識的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內容。