今天給各位分享熱擠壓模具鋼HM1鋼的知識，其中也會對蚌埠國產Dc53模具鋼是什么材料進行分享，希望能對你有所幫助！

本文導讀目錄：

1、熱擠壓模具鋼HM1鋼

2、蚌埠國產Dc53模具鋼是什么材料

3、最全的沖壓工藝與產品設計知識大匯總

熱擠壓模具鋼HM1鋼

　　3Cr3Mo3W2V（HM1）鋼是在對比3Cr3Mo3V鋼及3Cr2Mo3Co3V鋼性能及使用壽命后，結合我國資源條件而研究成功的新型熱作模具鋼，3Cr3Mo3W2V（HM1）鋼其冷加工、熱加工性能良好，淬火溫度范圍較寬，具有較高的熱強性、熱疲勞性能，良好的耐磨性和耐回火性等特點，是綜合性能優良的高強韌性熱作模具鋼。

　　3Cr3Mo3W2V（HM1）鋼適合制造鐓鍛、壓力機鍛造、擠壓等熱作模具，模具使用壽命較高，是目前國內研制的工藝性能好，使用面廣，具有較廣應用前景的新鋼種之一。

蚌埠國產Dc53模具鋼是什么材料

　　DC53用途：精密沖壓模線切割加工的精密沖裁模及各種用途沖壓模難加工材料的塑性變形用工具冷鍛、深拉和搓絲用模其他高速沖裁沖頭、不銹鋼板沖頭出廠狀態:HB255。

　　被切削性，被研磨性皆比SKD11優良，所以加工工具壽命較長，加工工時數較省。

　　(2)在熱處理上之優點淬火硬化能比SKD11高，所以可改善真空熱處理時硬度不足之缺陷。

　　(3)在線切割加工上之優點藉高溫回火可減輕殘留應力及消除殘留沃斯田鐵，能防止線切割加工產生龜裂、變形之困擾。

　　(4)在表面硬化處理上之優點表面硬化處理后表面硬度比SKD11高，因此可提高模具性能。

　　(5)在修補焊接作業上之優點由于預熱及后熱溫度均比SKD11低，所以修補焊接作業較簡便。

　　DC53模具鋼模具工件熱處理常見缺陷及造成原因⒈DC53淬火軟點軟點處的組織為托氏體，或馬氏體以及殘余奧氏體周圍分布著托氏體。

　　原因為：①零件內部原來的顯微組織不均勻（碳化物偏析、碳化物聚集或碳化物顆粒不均等），可采用預先正火或球化處理來消除；②鋼材的淬透性不足、截面大或形狀復雜；③表面脫碳；④冷卻介質的性能差；⑤淬火冷卻介質過于陳舊，或含有較多的雜質；⑥加熱不足，溫度低或保溫時間短；⑦淬火加熱時爐內溫度不均勻；⑧零件表面不清潔。

最全的沖壓工藝與產品設計知識大匯總

　　成型工序較多，包括：彎曲、拉深、翻邊、脹形和擠壓工藝等。

　　沖裁產品的的斷面分為：塌角、光亮帶、斷裂帶、毛刺，這四種形態是在產品沖裁過程中于不同的階段，不同的部位、不同的應力作用下產生的。

　　如上圖，1塌角:高度約等于8%T至15%T；2.光亮帶:高度約等于15%T至55%T；3.斷裂帶:高度約等于35%T至75%T；4.毛刺:高度約等于5%T至10%T。

　　受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于彈性極限，若力消失,則材料恢復原始狀態。

　　狀態描述：凸模施加壓力于材料，材料略擠入凹模刃口。

　　受力分析:材料受力由邊及中心，逐漸超過彈性極限。

　　狀態描述：凸模進一步深入材料,在本階段沖裁件產生塌角以及光亮帶。

　　受力分析:材料靠近凹模刃口的部分應力首先達到材料的抗剪切強度，使凹模刃口旁邊的材料產生的裂紋增大。

　　而此時凸模刃口部分材料還處于塑性變形階段,隨著沖頭的進一步深入材料，沖頭附近材料也達到剪切強度，也產生裂紋，再往后兩裂紋重合，材料分離。

　　狀態描述：材料分離,上下裂紋重合時相互撕扯產生毛刺。

　　三、與產品設計相關的沖裁工藝要點及設計舉例。

　　作用1.作為一般過孔使用(要求較低)；2.作為自攻牙底孔使用(產品設計要求光亮帶比例較高)；3.作為高精度轉軸孔使用(要求無毛刺,少斷裂帶)（采用機械去毛刺的方式或模具倒面的方式）。

　　注意：設計沖孔時,由于受到凸模強度的限制,孔的尺寸不宜太?。ㄒ话愦笥?.5T）。

　　作用1.作為一般外形使用(要求較低)；2.作為對接接頭激光焊接裝配使用(無毛刺、大的光亮帶、小的斷裂帶間隙)；3、作為軟飾支架使用(要求卷邊或者去毛刺)。

　　注意：1、產品設計時應該使沖裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.（否則凹模應力集中，容易損壞）；2、考慮到模具線切割的加工工藝，沖裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

　　作用1.作為卡扣使用；2.作為限位使用；3.節約工序，提高材料的利用率，將切邊與折彎兩道工藝合二為一。

　?。ㄈ秉c：毛刺方向無法改變，必須與沖頭方向相反）。

　　注意：要求切口部位與折彎部位距離足夠大,滿足沖頭強度。

　　1）切曲時沖頭的寬度要足夠大，零件設計時保證切口部位和折彎部位的距離在5mm以上，否則沖頭強度低，影響模具的壽命。

　　2）模具設計時刀口剪切部分要保證3mm左右的直邊，以防止產生崩刀的現象。

　　沖頭兩邊要保證留有斷差，從而保證先剪后彎。

　　1)產品設計時應該使沖裁件各直線或曲線的連接處有適當的圓角.（原因：1、普通線切割的最小R角為0.2，尖角不易保證。

　　2、尖角處凹模應力集中，模具受力后容易損壞。

　　2)產品設計時應該標明毛刺方向.毛刺對產品裝配以及操作員工的安全都非常重要。

　　3）設計沖孔時,由于受到凸模強度的限制,孔的尺寸不宜太?。ㄒ话愦笥?.5T，盡量不要讓孔的直徑小于0.8T）。

　　4）設計產品時,材料的抗拉強度應盡量小于630MPa,否則模具較難制造。

　?。ó敭a品的抗拉強度小于630MPa時，模具材料可選用普通的價格相對便宜的模具鋼，如：Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等。

　　當產品的抗拉強度大于630MPa時，模具材料需選用特殊的、較貴的模具鋼，如SKH-9）。

　　5）當產品設計對沖裁斷面有特殊要求時必須標明各斷面部位可接受的最小值。

　　6）切曲時注意在產品上設計切邊角度，以便于脫模，從而減少沖頭的磨損。

　　折彎成型機理：金屬材料受到的應力大于彈性極限（屈服強度）而又小于斷裂極限（抗拉強度）,造成板料在彎曲變形區內的曲率發生變化,形成折彎。

　　折彎受力分析：折彎時材料內側受壓應力、外側受拉應力，并且拉應力占主導作用，故材料的中性層為材料中心偏向折彎內側。

　　材料的外層纖維由于受到拉應力材料產生相對移動，材料的不足由寬度方向補充。

　　1）凸模運動接觸板料（毛坯）由于凸,凹模不同的接觸點力作用而產生彎矩，在彎矩作用下發生彈性變形，產生彎曲。

　　2）隨著凸模繼續下行，毛坯與凹模表面逐漸靠近接觸，使彎曲半徑及彎曲力臂均隨之減少，毛坯與凹模接觸點由凹模兩肩移到凹模兩斜面上。

　　3）隨著凸模的繼續下行，毛坯兩端接觸凸模斜面開始彎曲。

　　4）壓平階段，隨著凸凹模間的間隙不斷變小，板料在凸凹模間被壓平。

　　5）校正階段，當行程終了，對板料進行校正，使其圓角直邊與凸模全部貼合而成所需的形狀。

　　3、彎曲產品容易出現的兩類問題（回彈、開裂）。

　　回彈的原因：材料是由眾多層的纖維排列而成的，每一層纖維的受力情況不一樣，（最外層受拉應力最大，最里層受壓應力最大，兩種力的大小向中性層方向遞減），故在折彎成形后，并不是所有的纖維層的受力都大于材料的彈性極限，所以處于彈性變形階段的材料有回復的現象。

　　1）沖壓件在彎曲時，大部分材料層的應變都進入塑性變形區域，這些材料層不會產生回彈。

　　2）靠中性層距離較近的材料層應變依然處在彈性變形區域，這些材料層在外力消失后（折彎沖頭離開工件）會產生回彈。

　　(1)材料的彈性極限越高，所需要的變形應力就越大，回彈也就越大。

　　(2)材料的相對彎曲半徑R/T越小，應力就越集中，彈性變形占的比例越小，回彈就越小。

　　折彎時工件的部分材料層受到的應力大于抗拉極限時，工件出現開裂現象。

　?。x中性層越遠的材料層，其應力應變越大）。

　　避免開裂的方法：避免折彎時，彎角內側的R角過小。

　?。?）、材料的外層纖維由于受到拉應力，材料產生相對移動，材料的不足由寬度和厚度方向補充，故材料寬度尺寸減小。

　?。?）、材料的內層纖維由于受到壓應力，內層材料向寬度方向移動、致使材料內層寬度增加。

　?。?）、當寬度小于3倍的材料厚度時，以上現象明顯，產品設計時應避免寬度小于3倍的材料厚度的情況。

　　5.與產品設計相關的彎曲工藝要點及設計舉例。

　　(1)彎曲件的圓角半徑不宜小于最小彎曲半徑,以免產生裂紋;但也不宜過大,否則由于變形不徹底,回彈回較大.(一般情況下最小彎曲半徑R>0.5T)。

　　1)產品設計時應避免折彎R角過小，否則易引起應力集中。

　?。ň唧w原因:折彎時工件貼緊沖頭，沖頭的R角決定了工件的R角，并且易于控制和調整。

　　(2)彎曲件的彎邊長度不宜過小,否則在彎邊時模具對材料的支持長度太小,不容易得到形狀準確的零件,彎曲件往往容易外倒.H>R+2T。

　　注意：產品設計時應避免折彎直邊過小，否則易引起外倒，不易控制垂直度。

　　(3)彎曲件不應位于零件寬度突變處折彎,以避免撕裂.若必須在寬度突變處彎曲時,應事先設計工藝槽。

　　(4)由于在彎曲時毛坯或多或少都會有滑移現象,故產品設計時應盡量設計工藝孔。

　　成型機理：金屬材料受到的應力大于彈性極限（屈服強度）而又小于斷裂極限（抗拉強度）,在塑性變形范圍內產生設計人員想要的變形模式。

　　成型工藝分類：1.拉深2.擠壓3.翻邊4.翻孔（抽孔）5.縮口、擴口。

　　2、與產品設計相關的成型工藝要點及設計舉例。

那么以上的內容就是關于熱擠壓模具鋼HM1鋼的介紹了，蚌埠國產Dc53模具鋼是什么材料是小編整理匯總而成，希望能給大家帶來幫助。