技術實現要素：

　　本發明涉及一種冷軋304奧氏體不銹鋼帶鋼酸洗方法，包括如下步驟：

　　研磨刷洗步驟：對經過硝酸電解的帶鋼進行研磨刷洗，采用的輥刷刷毛直徑為0.5～1mm，刷毛中含有150～200目數的碳化硅磨料，設置電機轉速在800～1400rpm之間，電機電流大小在120～320a之間；

　　酸洗廢液協同處理步驟：將硝酸電解酸洗步驟所產生的硝酸廢液經naoh中和處理得到nano3溶液，然后將該nano3溶液與混酸酸洗所產生的混酸廢液反應，將生成的na2sif6沉淀過濾除去，獲得含hno3的濾液，將該濾液返回至硝酸電解酸洗步驟進行再次利用。

　　作為實施方式之一，所述混酸酸洗步驟中，兩段混酸酸洗的時間均為20～30s。

　　(1)混酸酸洗過程中，由于sif62離子與金屬離子結合生成的氟硅酸鹽在溶液中溶解度較大，因此，隨著酸洗時間的延長，溶液中的sif62離子濃度變化幅度不大，從而維持了混酸酸洗液的活性，提高了混酸酸洗液的使用壽命，減少了廢酸的排放量。

　　圖1為本發明實施例提供的冷軋304奧氏體不銹鋼帶鋼酸洗方法的流程示意圖。

　　下面對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其它實施例，都屬于本發明保護的范圍。

　　s101，硝酸電解酸洗步驟：將帶鋼浸入具有硝酸溶液的電解池中進行電解酸洗，所述硝酸溶液濃度為130～150g/l，溫度為50～70℃，電流密度為22～30a/dm3；該硝酸電解酸洗步驟主要是將帶鋼表面大部分的氧化皮去除，同時使剩余氧化皮的結構變得疏松且容易脫落。在其中一個實施例中，該硝酸電解酸洗步驟中，電解酸洗時間為10～20s。

　　s103，混酸酸洗步驟：經研磨刷洗后的帶鋼依次經過兩段混酸酸洗，其中，第一段混酸酸洗液中，hno3濃度為130～150g/l，h2sif6濃度為15～25g/l；第二段混酸酸洗液中，hno3濃度為110～130g/l，h2sif6濃度為10～20g/l；兩段混酸酸洗液的溫度均為50～70℃。其中，優選地，兩段混酸酸洗的時間均為20～30s。

　　酸洗廢液協同處理步驟：將硝酸電解酸洗步驟所產生的硝酸廢液經naoh中和處理得到nano3溶液，然后將該nano3溶液與混酸酸洗所產生的混酸廢液反應，將生成的na2sif6沉淀過濾除去，獲得含hno3的濾液，將該濾液返回至硝酸電解酸洗步驟進行再次利用。

　　1)將帶鋼浸入具有硝酸溶液的電解池中進行電解酸洗。其中，hno3濃度為150g/l，該硝酸溶液的溫度60℃，電流密度為23a/dm3，電解酸洗時間為16s。

　　3)將經過研磨刷洗后的帶鋼依次經過兩段混酸酸洗，第一段混酸酸洗液中，hno3濃度為150g/l，h2sif6濃度為20g/l；第二段混酸酸洗液中，hno3濃度為130g/l，h2sif6濃度為16g/l；兩段混酸酸洗液的溫度均為55℃，酸洗時間均為為26s。

　　經上述方法處理后，帶鋼表面無剩余氧化皮，且表面平整度較高，符合表面等級要求。

　　1)將帶鋼浸入具有硝酸溶液的電解池中進行電解酸洗。hno3濃度為140g/l，該硝酸溶液的溫度65℃，電流密度為23a/dm3，電解酸洗時間為14s。

　　3)將經過研磨刷洗后的帶鋼依次經過兩段混酸酸洗，第一段混酸酸洗液中，hno3濃度為140g/l，h2sif6濃度為18g/l；第二段混酸酸洗液中，hno3濃度為120g/l，h2sif6濃度為14g/l；兩段混酸酸洗液的溫度均為60℃，酸洗時間均為為25s。

　　經上述方法處理后，帶鋼表面無剩余氧化皮，且表面平整度較高，符合表面等級要求。

　　1)將帶鋼浸入具有硝酸溶液的電解池中進行電解酸洗。hno3濃度為130g/l，該硝酸溶液的溫度70℃，電流密度為23a/dm3，電解酸洗時間為13s。

　　3)將經過研磨刷洗后的帶鋼依次經過兩段混酸酸洗，第一段混酸酸洗液中，hno3濃度為130g/l，h2sif6濃度為16g/l；第二段混酸酸洗液中，hno3濃度為110g/l，h2sif6濃度為12g/l；兩段混酸酸洗液的溫度均為65℃，酸洗時間均為為25s。

　　經上述方法處理后，帶鋼表面無剩余氧化皮，且表面平整度較高，符合表面等級要求。