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水泵不銹鋼葉輪能像鑄鐵一樣在模器里成形嗎
可以的。我公司就有304不銹鋼鑄造葉輪，是精密鑄造一類的。不過去年開始為了省錢，有些不銹鋼葉輪改用生鐵葉輪了。
不銹鋼泵葉輪的鑄造要求是什么
選用鎂橄欖石粉配制水基涂料,因為鎂橄欖石是
MgO-SIO2系列中熱性能最穩定的分子結構的耐火材料，
它較金屬氧化物不定形材料的熱穩定性高。從室溫至
熔融全過程中無任何相變，因而涂層抗開裂性強,抗高
溫變形及驟冷驟熱性好6。澆注結果表明鎂橄欖石涂
料的刺落效果較好，鑄件表面光潔。水基鎂橄欖石涂料
是應用消失模.工藝生產鑄鋼件比較理想的涂料。型砂
選用圓球形的寶珠砂,因為其流動性及填充性要大大優
于由礦石破碎制得的多角形型砂,叮以確保葉輪這樣的
復雜鑄型得到較高的干砂緊實性。
采用中頻爐熔煉鋼水，出爐前采用純鋁和稀七硅鐵
加強除氧和脫氣，澆注過程中，負壓度控制在0.04 ~
0.045 MPa。澆注結束后，維持0.025 MPa的負壓度約1
min,然后關閉真空泵,以減少葉輪的收縮阻力。
對上下口環進行機械加L.證實所澆注的葉輪鑄件
內部致密,沒有氣孔、夾渣等缺陷,因此,生產類似水泵
葉輪這樣的薄壁復雜件,采用消失模鑄造L藝能夠充分
發揮其諸多優勢。許多企業反映消失模工藝生產低碳
鋼鑄件時增碳缺陷嚴重。本工藝選用適實的泡沫密度，
并在涂料中添加適量的FeO4作為氧化劑，所澆注的葉
輪在機加工時未發現明顯硬點。表1為任意抽取的-
件葉輪.上不同部位的表面含碳量(質量分數,后同)。澆
注該葉輪的原始鋼液的含碳量為0. 178% (ZG20MnSi的
含碳量范圍是0.16% -0.22%)。
葉片及下蓋板(與內澆道相連)。取樣時,先用手動砂輪
將取樣部位輕輕打磨至見亮,然后用手電鉆從表面以下
3mm的深度內鉆取。從表1可以看出，葉片部位的增
碳比其他部位大，這是由于葉片的模樣密度為
0.025 g/em3 ,其余部分的模樣密度為0. 020 g/em*. 而
EPS的密度對低碳鑄鋼件的增碳是有顯著影響的”。
另外,底部蓋板的增碳量大于頂部蓋板,這說明表面增
碳主要是在充型結束后的冷卻階段發生的8,因為從鋼
水本身受EPS分解產物的污染程度米說，充型底邵的
鋼水要比充型頂部的鋼水純凈些,不可能出現底部增碳
大于頂部的現象。合理的解釋只能是.經過下蓋板處的
高溫鋼水使得底部的EPS深度裂解,生成大量的固相
碳并吸附于涂層壁,充型結束后發生固相擴散而使葉輪
表面增碳。EPS密度越高,生成的固相碳就越多,表面
增碳也就越大，因此,在保證鑄件不發生熱裂的前提下，
盡早翻箱對于減少表面增碳是有益的。除了B3位置
之外,其余各部位的含碳量都在鋼種所要求的范圍之
內。像R3部位的局部異常增碳很難完全避免,它是由
于在澆注過程中，EPS液態分解產物被卷人金屬液內
部,而后又進一步分解為固相碳和氣體。氣體若未能逸
出金屬液而i留在金屬內部即導致氣孔產生;而固相碳則
直接為鋼液所吸收，從而造成了鑄件局部含碳量提
高[81。
在上下蓋板不同的6個位置處，從表面以下8~ 12
rmm的深度范圍內，鉆取了6個試樣進行碳含量分析。
底部的平均含碳量為0, 176%;頂部的平均含碳量為
0.180%。考慮到分析誤差,可以認為沒有發生增碳。這
也許是項邵較大的冒口所發揮的作用。
葉輪的作用
葉輪既指裝有動葉的輪盤，是沖動式汽輪機轉子的組成部分，又可以指輪盤與安裝其上的轉動葉片的總稱。葉輪可以根據形狀以及開閉合情況進行分類。葉輪的概念：葉輪既指裝有動葉的輪盤，是沖動式汽輪機轉子的組成部分，又可以指輪盤與安裝其上的轉動葉片的總稱。葉輪常見的都是鑄造或者焊接的，材質根據工作介質選用。
主要作用：葉輪的是把原動機的機械能轉化為工作液的靜壓能與動壓能。
分類
根據葉片形式分為三種：開式葉輪、閉式葉輪、半開式葉輪。
閉式葉輪由前后蓋板和葉片組成；
半開式葉輪由葉片和后蓋板組成；
開式葉輪只有葉片與部分后蓋板或沒有后蓋板。
葉片式葉輪中的半開式、開式葉輪鑄造方便，可輸送含有一定固體顆粒的介質，但由于固體顆粒磨蝕流道，會造成泵的工作效率降低。
閉式葉輪運行效率高、能長時間平穩的運行，泵的軸向推力較小，但是封閉式的葉輪不易輸送含有大顆粒的或者含有長纖維的污水介質。
按照工作方式分為單吸葉輪、雙吸葉輪。
單吸葉輪即葉輪從一側吸入液體。
雙吸葉輪即葉輪從兩側吸入液體，具有優良的抗汽蝕性能。
按結構分: 流道式(單流道、雙流道)、葉片式(閉式、開式)、螺旋離心式、旋流式四種。
鍋爐給水泵的葉輪材質有什么要求
1、水泵葉輪材質有：不銹鋼葉輪、鋁合金葉輪、鑄鐵葉輪、鑄銅葉輪、塑料葉輪等五大類。
2、水泵葉輪的形式有：開式、半開式、閉式三大形式。
3、有腐蝕性的液體可以采用不銹鋼葉輪，不過根據腐蝕性程度不同也可以采用鑄銅葉輪和塑料葉輪，要輸送油料選用鑄銅葉輪，一般的液體都是采用鑄鐵葉輪，衛生的流體原料是用鋁合金葉輪、不銹鋼葉輪以及塑料葉輪的。
不銹鋼鑄件鑄造工藝特點？
不銹鋼鑄件鑄造工藝特點：
不銹鋼鑄件鑄造的機械性能比鑄鐵高，但其鑄造性能卻比鑄鐵差。因為不銹鋼精密鑄造的熔點較高，鋼液易氧化、鋼水的流動性差、收縮大，其體收縮率為10～14%，線收縮為1.8～2.5%。為防止鑄鋼件產生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、裂紋及粘砂等缺陷，必須采取比鑄鐵復雜的工藝措施：
1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；采用干鑄型或熱鑄型；適當提高澆注溫度，一般為1520～1600℃，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可得到改善。但是澆溫過高，會引起晶粒粗大、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃；大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右。
2、由于不銹鋼精密鑄造的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現順序凝固。
此外，為防止不銹鋼鑄件產生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺陷，應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空 心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。
現代熔模鑄造方法在工業生產中得到實際應用是在二十世紀四十年代。當時航空噴氣發動機的發展，要求制造象葉片、葉輪、噴嘴等形狀復雜，尺寸精確以及表面光潔的耐熱合金零件。由于耐熱合金材料難于機械加工，零件形狀復雜，以致不能或難于用其它方法制造，因此，需要尋找一種新的精密的成型工藝，于是借鑒古代流傳下來的失蠟鑄造，經過對材料和工藝的改進，現代熔模鑄造方法在古代工藝的基礎上獲得重要的發展。
所謂熔模鑄造工藝，簡單說就是用易熔材料（例如蠟料或塑料）制成可熔性模型（簡稱熔模或模型），在其上涂覆若干層特制的耐火涂料，經過干燥和硬化形成一個整體型殼后，再用蒸汽或熱水從型殼中熔掉模型，然后把型殼置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后將鑄型放入焙燒爐中經過高溫焙燒（如采用高強度型殼時，可不必造型而將脫模后的型殼直接焙燒），鑄型或型殼經焙燒后，于其中澆注熔融金屬而得到鑄件。
熔模鑄件尺寸精度較高，一般可達CT4-6（砂型鑄造為CT10~13，壓鑄為CT5~7）,當然由于熔模鑄造的工藝過程復雜，影響鑄件尺寸精度的因素較多，例如模料的收縮、熔模的變形、型殼在加熱和冷卻過程中的線量變化、合金的收縮率以及在凝固過程中鑄件的變形等，所以普通熔模鑄件的尺寸精度雖然較高，但其一致性仍需提高（采用中、高溫蠟料的鑄件尺寸一致性要提高很多）。
壓制熔模時，采用型腔表面光潔度高的壓型，因此，熔模的表面光潔度也比較高。此外，型殼由耐高溫的特殊粘結劑和耐火材料配制成的耐火涂料涂掛在熔模上而制成，與熔融金屬直接接觸的型腔內表面光潔度高。所以，熔模鑄件的表面光潔度比一般鑄造件的高，一般可達Ra.1.6~3.2m。
熔模鑄造最大的優點就是由于熔模鑄件有著很高的尺寸精度和表面光潔度，所以可減少機械加工工作，只是在零件上要求較高的部位留少許加工余量即可，甚至某些鑄件只留打磨、拋光余量，不必機械加工即可使用。由此可見，采用熔模鑄造方法可大量節省機床設備和加工工時，大幅度節約金屬原材料。
熔模鑄造方法的另一優點是，它可以鑄造各種合金的復雜的鑄件，特別可以鑄造高溫合金鑄件。如噴氣式發動機的葉片，其流線型外廓與冷卻用內腔，用機械加工工藝幾乎無法形成。用熔模鑄造工藝生產不僅可以做到批量生產，保證了鑄件的一致性，而且避免了機械加工后殘留刀紋的應力集中。
熔模鑄造流程如下：
射臘、制殼、脫臘、澆鑄、震殼、打沙、酸洗、噴沙、再酸洗、拋光。
其它的工藝樓上幾位已述。
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