今天給各位分享不銹鋼加工參數的知識，其中也會對不銹鋼加工參數S4400 F3000進行解釋，如果能碰巧解決你現在面臨的問題，別忘了關注本站，現在開始吧！

不銹鋼銑孔，鉆孔的加工參數

（銑孔的有1~18毫米的鉆孔的有1~15毫米的）你的范圍太大！小刀和大刀的參數完全不同。你用什么刀具也沒說明。

鉆頭鉆孔（加工模具鋼，45號鋼、）轉速:800-1200,進給：500-1000

下面是加工模具鋼，普通鋼，鐵的參數

給各位同行交流參考。

牛鼻銑刀飛刀（直徑25-35mm,刀片R5）或者（刀具直徑25-35mm,大刀粒R0.8）

開粗：轉速：1500-1800 進給：2000-2500 下刀量：0.4mm

光刀：轉速：3000-3500 進給：500-800 下刀量：0.05-0.1mm

小飛刀（直徑16-25mm，小刀粒R0.8）

開粗：1800-2200 進給：2000-2500 下刀量：0.2-0.3mm

光刀：轉速：2800-3500 進給：500-800 下刀量：0.05-0.1mm

合金刀（鎢鋼刀，四刃端刀。刀具直徑6mm以上）

開粗：1800-2200 進給：2000-2500 下刀量：0.2-0.3mm

光刀：轉速：2500-2800進給：500-800 下刀量：0.05-0.1mm

合金刀（鎢鋼刀，四刃端刀。刀具直徑4-0.1mm）或者白鋼刀

開粗：轉速：2800-4000 進給：2000-2500 下刀量：0.05-0.1mm(需加切削油)

光刀：轉速：3000-4000 進給：500-800 下刀量：0.05-0.1mm

鉆頭：轉速：1200-1800 進給：1000

加工步驟：

看圖，查看工藝，檢查程序錯誤。

根據程式選好工裝方式。

建立坐標。

檢查。

放程序。

加工中，，，，，

查看尺寸，工件是否OK。

OK？OK！OK就采納！

求cnc加工不銹鋼304的切削參數

1、刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同，高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

2、工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

3、切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

4、切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

擴展資料：

cnc加工注意事項：

1、找正工件時，只準用手板動卡盤或開最低速找正，不準開高速找正。

2、改變主軸回轉方向時，要先停主軸后進行，不準突然改回轉方向。

3、裝卸卡盤時，只準用手轉動三角皮帶帶動主軸回轉行，禁止直接開動機床強制松開或擰緊，同時要在床面上墊塊木板，防止發生意外。

4、刀具安裝不宜伸出過長，墊片要平正，寬度與刀具底面寬度一致。

5、工作中不準開反車的方法來制動主軸回轉。

參考資料來源：百度百科-CNC車床加工

參考資料來源：百度百科-CNC加工

參考資料來源：百度百科-切削速度

參考資料來源：百度百科-切削深度

參考資料來源：百度百科-剛度

數控車加工不銹鋼參數如何選擇？

304 奧氏體不銹鋼0Cr18Ni9，應該算是難加工材料了。硬度不算太高HRC15-20之間。但是很不好加工，加工過程中冷卻液一定要均勻跟上。還有就是切斷的時候轉數不能太高切削速度一般控制在50米/分，也就說58圓大約在300轉左右。至于車外圓的時候可以適當提高一些80-100米/分。 粗車的時候切削深度直徑2-5mm（58MM50長的料子）F=0.2-0.4mm/轉 精車切削深度0.5-1mm，進給速度F=0.1mm/轉 1Cr13是常見的不銹鋼，加工時應該注意的就是冷卻液要跟上。刀具的前角與斷屑槽要盡量開的大些，保證排屑順暢避免產生刀瘤。影響工件精度。

數控車床:

傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的“數控加工”。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。

數控加工不銹鋼304切削參數如何選擇？

在編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時，一定要充分考慮影響切削的各種因素，正確的選擇切削條件，合理地確定切削用量，可有效地提高機械加工質量和產量。影響切削條件的因素有：機床、工具、刀具及工件的剛性；切削速度、切削深度、切削進給率；工件精度及表面粗糙度；刀具預期壽命及最大生產率；切削液的種類、冷卻方式；工件材料的硬度及熱處理狀況；工件數量；機床的壽命。

上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小，則切削時間會加長，刀具無法發揮其功能；若切削速度太快，雖然可以縮短切削時間，但是刀具容易產生高熱，影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多，概括起來有：

(1)刀具材料

刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。

(2)工件材料

工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。

(3)刀具壽命

刀具使用時間(壽命)要求長，則應采用較低的切削速度。反之，可采用較高的切削速度。

(4)切削深度與進刀量

切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。

(5)刀具的形狀

刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

(6)冷卻液使用

機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。

上述影響切削速度的諸因素中，刀具材質的影響最為主要。

切削深度主要受機床剛度的制約，在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數。

主軸轉速要根據機床和刀具允許的切削速度來確定。可以用計算法或查表法來選取。

進給量f(mm／r)或進給速度F(mm／min)要根據零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。最大進給速度受機床剛度和進給驅動及數控系統的限制。

編程員在選取切削用量時，一定要根據機床說明書的要求和刀具耐用度，選擇適合機床特點及刀具最佳耐用度的切削用量。當然也可以憑經驗，采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量，都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工，或保證刀具耐用度不低于一個工作班次，最小也不能低于半個班次的時間。

不銹鋼的加工

不銹鋼的強度和硬度與中碳鋼相近，但塑性大，加工硬化嚴重，使切削抗力增大，消耗功率多，加上不銹鋼導熱性差，使切削區和刀具的溫度高，刀具易磨損。此外，不銹鋼的塑性大，粘附性強，容易粘刀而形成積屑瘤，使加工表面粗糙度增大，切切屑不易卷曲和折斷，造成排屑困難。因此，切削不銹鋼的刀具材料，應選擇熱硬性、耐磨性、導熱性、抗粘接性能好的刀具材料。

車刀宜采用較大的前角和較小的副倒棱，在保證切削刃強度的條件下，盡可能使切削刃鋒利，以減輕加工硬化。車刀的前刀面和后刀面應仔細研磨，以保證加工表面獲得較小的表面粗糙度值。

不銹鋼切削加工參數

1 不銹鋼切削加工的實際特點

1.1 具有很強的加工硬化趨勢,極易磨損刀具

大部分不銹鋼材料(馬氏體類不銹鋼例外)具有很強的加工硬化趨勢,同時,因為加工硬化層具有很高的硬度(通常高于原有硬度2倍左右,表面硬度HV能夠達到

400-570kg/mm 2)。不同的切削條件與不銹鋼工件材料,會讓加工硬化層深度從數十m 一直深入到數百m(通常為100m-200m)。

1.2 切屑不易折斷或者卷曲

切削過程中切屑不易卷曲和折斷。特別是鏜孔、鉆孔、切斷等工序的切削過程中,排屑困難,切屑易劃傷已加工表面。在數控機床上切削不銹鋼時,斷屑與排屑是重點考慮的問題。

1.3 切屑具有很強的粘附性,極易造成刀瘤

不銹鋼材料具有很高的韌性,尤其是對其它金屬材料具有較強的親和力,加工過程非常容易造成刀瘤。

數控車加工不銹鋼參數如何選擇

粗車的時候切削深度直徑2-5mm（58MM50長的料子）F=0.2-0.4mm/轉；

精車切削深度0.5-1mm，進給速度F=0.1mm/轉；

304不銹鋼較404比較軟，粗加工0.8，轉速800－1000，粗加工0.1，轉速,200－1800，就可以，吃到深度后，轉速調整為2000；

擴展資料：

加工參數：

切斷的時候轉數不能太高切削速度一般控制在50米/分，58圓大約在300轉左右。至于車外圓的時候可以適當提高一些80-100米/分。

1Cr13是常見的不銹鋼，加工時應該注意的就是冷卻液要跟上。刀具的前角與斷屑槽要盡量開的大些，保證排屑順暢避免產生刀瘤。影響工件精度。

加工奧氏體不銹鋼：

精車V=67～120米/分鐘，f=0.15mm/r。

粗車V=58～105米/分鐘，f=0.3~0.4mm/r，ap=2~4mm。

數控機床的可靠性是指機床在規定條件下執行其功能時，長時間穩定運行而不出故障。即平均無故障時間長，即使出了故障，短時間內能恢復，重新投入使用。選擇結構合理、制造精良，并已批量生產的機床。一般，用戶越多，數控系統的可靠性越高。

參考資料：百度百科-不銹鋼加工

參考資料：百度百科-數控車床

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