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本文導(dǎo)讀目錄：

1、CW6Mo5Cr4V2高速鋼價格報價

2、防止早期接觸疲勞損壞

3、高硬度高速鋼平面磨用陶瓷CBN砂輪，

CW6Mo5Cr4V2高速鋼價格報價

　　矽Si：0.20～0.45(答應(yīng)偏差:±0.05)。

　　錳Mn：0.15～0.40(答應(yīng)偏差:0.04)。

　　鉻Cr：3.80～4.40(答應(yīng)偏差:±0.05)。

　　釩V：1.75～2.20(答應(yīng)偏差:±0.05)。

　　鉬Mo：4.50～5.50(答應(yīng)偏差:尺寸≤6,±0.05;尺寸＞6,±0.10)。

　　鎢W：5.50～6.75(答應(yīng)偏差:尺寸≤10,±0.10;尺寸＞10,±0.20)。

　　●CW6Mo5Cr4V2高速鋼力學(xué)性能：。

　　硬度：交貨硬度:(其他加工方法)≤269HB;(退火)≤255HB。

　　試樣熱處理制度及淬回火硬度:≥65HRC。

防止早期接觸疲勞損壞

　　圖5直徑和殼體厚度定義：D1：外徑，D2：報廢直徑，D3：芯芯部直徑(a)；1：總殼體厚度，2：可用殼體厚度，3：報廢直徑處殘余殼體厚度(b)。

　　1.輥身工作層殼體總厚度，這可以與軋輥交付時的總殼厚有關(guān)，如果軋輥已用，經(jīng)過加工研磨，就是指剩余的總殼厚度。

　　2.可用的輥身工作層殼體厚度，這是軋輥用戶感興趣的參數(shù)。

　　3.報廢直徑處的剩余工作層殼體厚度，低于此厚度時軋輥性能不再得到保證。

　　直到20世紀(jì)90年代末，標(biāo)準(zhǔn)做法是規(guī)定剩余殼體厚度為15mm，但通常會增加到30mm厚，甚至更多，以防止相關(guān)軋機出現(xiàn)疲勞問題。

　　圖6支撐輥兩段直線倒角(a)；工作輥磨損情況(b)。

　　需要注意的是，當(dāng)剩余殼體厚度達到30mm時(比規(guī)定的剩余15mm殼體厚度要高出15mm)，開始觀察鍵合粘接區(qū)工作輥的疲勞損傷情況，初始工作層殼體厚度為70mm。

　　這意味著殘余殼厚度小于30毫米的工作輥還能繼續(xù)軋制。

　　為此，對三種殼體總厚度的應(yīng)力分布進行了計算：。

　　研究了三種情況下輥型對應(yīng)力的影響：無磨損平直輥身；磨損的支撐輥BUR和研磨后的工作輥WR；磨損的支撐輥BUR和工作輥WR(表3)。

　　在狀態(tài)4中，支撐輥磨損，工作輥沒有磨損，工作輥工作層厚度60mm，簡化代碼為BWWW60。

　　結(jié)果表明了沿輥身寬度的VonMises應(yīng)力演變。

　　以工作輥工作層殼厚度為60mm的研磨后的工作輥和支撐輥狀態(tài)作為基本參考狀態(tài)。

　　在這種狀態(tài)下的VonMises應(yīng)力被設(shè)定為100%，所有其他狀況都與參考狀態(tài)對應(yīng)比較。

　　圖7顯示了這七種狀態(tài)下工作輥表面的應(yīng)力演化。

　　圖8顯示了鍵合粘接區(qū)應(yīng)力沿輥身長度的變化情況。

　　紅線表示VonMises應(yīng)力，觀察到軋輥出現(xiàn)疲勞。

　　只要工作輥工作層殼體的總厚度保持在30毫米以上，在客戶現(xiàn)場通過超聲檢測(UT)的鍵合區(qū)沒有觀察到疲勞損傷，因此可以得出結(jié)論，鍵合區(qū)的最大VonMises應(yīng)力必須保持在850%以下。

　　基于這個修改，支撐輥倒角從一條直線修改為兩個圓角的配置(見圖9a和9b中的圖示)。

　　然而，在鍵合粘接區(qū)，倒角工藝的修改對工作層厚度為30mm狀態(tài)有影響。

　　與使用直倒角時的750%相比，鍵合粘接區(qū)域的應(yīng)力限制在600%。

　　圖10工作輥WR表面的應(yīng)力分布(無D-R：直線倒角；有D-R：雙圓角半徑)。

　　該模型清晰地解釋了疲勞損傷發(fā)生的地點和原因，以及支撐輥倒角對應(yīng)力的影響。

　　完整的研究還包括評估工作輥和支撐輥允許的最大磨損，以達到工作輥報廢的直徑，剩余工作輥剩余殼體厚度為15mm。

　　完整的研究使軋輥制造商和用戶找到最佳的組合狀態(tài)。

　　圖11工作輥WR鍵合區(qū)應(yīng)力演化(無D-R：直線倒角，有D-R：雙半徑圓角)。

　　紅線表示VionMoses應(yīng)力，觀察到軋輥出現(xiàn)疲勞。

　　在第二個軋機上，半高速鋼工作輥出現(xiàn)剝落現(xiàn)象(圖12a)，位于邊緣的650mm距離上。

　　發(fā)生剝落時的工作輥WR直徑為1155mm，距離報廢直徑還有30mm，還是有15mm工作層可以使用。

　　發(fā)生剝落缺陷時，剩余工作層殼厚為30mm。

　　圖12軋輥剝落的例子(a)；從剝落的工作輥得到的試樣顯微鏡下的接觸疲勞裂紋(b)。

　　從軋機收集的數(shù)據(jù)分析表明，該軋輥的總軋制噸位為1.3萬噸，粗軋機主要為7道次軋制，有時是5道次軋制，軋輥與帶鋼接觸的總轉(zhuǎn)數(shù)進行了估計。

　　需要做一些假設(shè)如板坯的平均重量，在粗軋機進出口端的平均長度和平均厚度。

　　根據(jù)圖13a所示的數(shù)字，可以估計軋輥與每塊板坯的接觸次數(shù)為103次。

　　基于軋輥軋制了130萬噸的事實，估計軋制了六萬五千塊板坯，總共接觸總共670萬次。

　　圖13估計與帶鋼接觸次數(shù)的數(shù)據(jù)和假設(shè)(a)；計算工作輥循環(huán)次數(shù)時芯部材料的Whler圖(b)。

　　工作輥芯部材料的Whler圖(圖13b)所示，可以估算出避免鍵合區(qū)疲勞損傷的最大允許應(yīng)力，在此階段的軋輥壽命(6.7106循環(huán))為180MPa。

　　支撐輥有一個600mm長的直線倒角(圖14a)。

　　為了有助于軋件的導(dǎo)向，工作輥上設(shè)置200μm的負(fù)凸度。

　　工作輥和支撐輥的磨損情況如圖14b和14c所示。

　　圖14支承輥的倒角設(shè)計(a)，工作輥凸度和磨損曲線(b)、支撐輥的磨損輪廓(c)。

　　基于表4中提到的軋輥參數(shù)，使用3D模型來評估工作輥中的應(yīng)力。

　　對表3中7種狀態(tài)進行模擬，選擇三種剩余殼體厚度：。

　　當(dāng)VonMises應(yīng)力參照參考狀態(tài)增加時，結(jié)果表達在軋機1中；參考狀態(tài)為考慮工作輥工作層殼厚度為60mm而支撐輥研磨后的情況。

　　結(jié)果表明，最大應(yīng)力位于離軋輥邊緣650mm處，與剝落位置對應(yīng)。

　　與第一個出現(xiàn)的狀況相反，支撐輥和工作輥磨損的輪廓曲線并不妨礙兩個輥子在中心部位接觸。

　　在這種構(gòu)造中，表面應(yīng)力在每種測試條件下都是相似的。

　　圖16顯示了不同狀態(tài)下工作輥WR鍵合區(qū)域的應(yīng)力。

　　與第一種結(jié)構(gòu)相似，降低殼厚會增加鍵合粘接區(qū)域的應(yīng)力。

　　然而，在VonMises應(yīng)力為250%時(圖16中BWWW30曲線)發(fā)生剝落。

　　從這個圖也可以看出，在實際軋機達到軋輥報廢直徑(殘殼厚度15mm)是不可能的。

　　事實上，工作輥工作層剩余殼體厚度為15mm的VonMises應(yīng)力在鍵合粘結(jié)區(qū)達到580%，相當(dāng)于導(dǎo)致剝落的VonMises應(yīng)力的兩倍以上。

　　紅線表示VonMises的應(yīng)力，在這一點上，軋輥將發(fā)生剝落。

　　在保持其他參數(shù)相同的情況下，對支撐輥倒角進行修改，評估其對鍵合區(qū)應(yīng)力強度和分布的重要性。

　　圖17示意了已經(jīng)得到評估的三個倒角：標(biāo)準(zhǔn)倒角設(shè)計、縮短的倒角長度和雙半徑圓倒角。

　　支撐輥三種倒角評價時候的工作輥剩余的工作層殼厚為30mm，這相當(dāng)于發(fā)生軋輥表面剝落時的工作層殼厚。

　　當(dāng)支撐輥倒角長度修改時，支撐輥研磨后修改倒角而工作輥是處于磨損狀態(tài)情況進行評估，以便能夠比較兩種情況，避免由于支撐輥磨損曲線數(shù)據(jù)不完整而造成的評估不一致。

　　圖17原支撐輥倒角(a)；長度為200mm直線倒角(b)；雙半徑圓倒角(c)。

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