今天給各位分享鋁型材擠壓模具圖的知識，其中也會對鋁型材擠壓模具制造進行解釋，現在開始吧！

鋁型材擠壓模具出現問題怎么解決？

鋁型材擠壓模具出現的問題及其解決方法如下：

1、擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標。通過大量實踐得出結論，針對槽位較深較大的型材是由于槽位金屬供料不足所引起的。鋁型材擠壓模具制造時應保證模具槽位足夠直通，如試產未合格就適度加寬槽位。對于凹槽深度寬度不大型材，只要合理設計工作帶，導流槽按模頸角度加工，控制好金屬流速可以避免凹心現象；對于凹槽較寬且深的型材，則將兩角位導流槽加深，保證槽內兩角金屬流動與中間均勻。

2、在生產有角度型材時，若在模具未經預變形（預張口）設計的情況下，擠出型材經拉伸矯直后，型材角度往往比產品要求小1-3，模具在設計制造環節，需在模具工件的型材孔做好1-3的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而變化。一旦型材角度在做好預變形的情況還出現角度小（收口）現象，可采用以下兩種簡單的修復方法：其一，如角度小（收口）可在內側做促流。其二，可在外側焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。

3、生產壁厚較厚的型材，按常規放縮水量生產，型材末端出現金屬供料不足，導致放縮水產生誤差，盡管模子型孔尺寸一致，但產品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有幾個重要因素。首先，設計導流板時根據所屬噸位機臺，結合擠壓筒與鋁棒直徑，擇取最大最優外接圓，確定導流板入料孔，并且增加兩端型材上方金屬供給量；其次，模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩定性，并且保證兩端型材上方金屬供給量，有利于型材平面度及表面質量；最后型材孔根據以往生產相近的型材，做好預變形。當設計一新型材時，可找相近的型材，以它的一組參數為初始參數進行嘗試設計，然后逐步調整各參數直到符合所需的要求為止。

4、在模具滿足使用要求的情況下，擠壓出來的型材表面在有螺絲孔或中橫處存在凹槽缺陷，影響型材表面質量。通過實踐得出結論，在加工模具時，調節上模與下模工作帶的出口位置，工作帶過渡要求平滑。導流槽下空刀和穿孔下空刀工作帶需減短（提高）0.3-1.0mm，并打順導流槽,保證適合的金屬供料。較厚型材甚至需減短（提高）2mm，以保證型材表面質量。

鋁型材擠壓生產過程,這個太直觀易懂了!

提高鋁型材擠壓生產成品率的工藝方法

提高鋁合金型材成品率是降低企業生產成本最直接和有效的方法。成品率每提高1個百分點，鋁材的生產費用將降低23元～30元，以一個年產1萬t鋁型材的企業來說，若每噸鋁型材的成品率提高5個百分點，每年可節約125萬元，而這125萬元是純利潤。成品率的提高是建立在產品質量的基礎之上，與產量又是同比關系。提高成品率是一個系統工程，通過單一工藝方法很難大幅提高成品率，必須是多環節的累積提高。提高成品率又是一個細致的工作，不僅需要技術工藝做支撐，更需要嚴謹、務實、科學的管理。

1 影響成品率的因素

影響成品率的因素是多方面的，就擠壓生產而言主要有以下幾個方面：

（1）鋁鑄錠的質量直接決定擠壓制品的成品率。

（2）模具、擠壓工具對成品率有很大影響，它們直接關系到擠壓制品的質量，制品合格率高則成品率就高。

（3）生產管理中生產計劃下達的合理性以及生產報表原始數據的準確性也是提高成品率的前提。各種生產報表的原始數據是鋁型材擠壓前計算鑄錠長度的重要依據。

（4)擠壓工藝包括根據擠壓比選定擠壓設備、確定工藝溫度及張力矯直工藝等，每步工藝是否科學、細致、合理也對成品率影響很大。

（5）操作人員的熟練程度和責任心是提高擠壓成品率所必備的。

2? 提高擠壓鋁型材成品率的工藝方法

2.1?提高鑄錠質量是保證擠壓成品率的前提

鑄錠對擠壓生產來說是原材料。鑄錠組織均勻，晶粒細小，無夾渣、氣孔、偏析、裂紋等缺陷時，不僅可以降低擠壓力、提高擠壓速度，提高產品的內在質量，而且可以減少擠壓制品表面氣泡、氣孔、劃傷、開裂、麻點等表面缺陷。比如較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會造成型材表面犁痕，產生一定長度的幾何廢料；較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排出，引起塞模或擠壓制品開裂而被迫更換模具，這樣就會嚴重影響成品率。

2.2適當加大擠壓系數，提高擠壓成品率

每個鋁材廠都有一系列擠壓機型，各廠家根據產品的擠壓比、冷床長度、制品外接圓直徑、擠壓筒長度和直徑等，合理確定制品將在哪臺擠壓機上生產。實踐證明，同樣規格的制品放在不同噸位的擠壓機上生產時，由于擠壓系數不同，對制品的組織、性能和生產效率有很大影響，其成品率也會產生差異。根據2009年一年中某企業生產統計，三種不同噸位擠壓機的年平均成品率范圍如表1所示。

表1中可以看出，擠壓機的噸位較大、擠壓系數較大時，其成品率較高，而其擠壓費用見表2，

從表2中可以看出，擠壓費用并沒有升高。所以，擠壓生產時，適當提高擠壓系數，不僅可以獲得力學性能和組織良好的制品，同時可以提高成品率，降低型材的生產費用。

2.3加強生產管理，精確計算鑄錠長度

鋁型材在建筑、交通、電子、旅游、機械方面的應用越來越多，因此鋁材廠的產品品種也在增多，帶來的是模具的增多，給生產計劃的安排增加了難度。鋁型材生產計劃，要根據客戶要求的規格、單根重量、長度、數量和冷床長度，利用等體積或等質量的原則計算出所用鑄錠的數量和長度。鑄錠長度的計算采用等質量法較多。這是因為隨著模具的使用及修理，各部分壁厚的變化不是同步的，很難再準確計算出制品的截面積，而且其理論線密度和實際上機試模所得到的線密度相差不小。

鑄錠長度：

式中：

L—鑄錠長度，mm；

m1—型材線密度，kg /m；

Ld—定尺長度，m；

n—倍尺數 ；

Lq—切頭或切尾長度，mm；

Ly—壓余長度，mm ；?

d—圓鑄錠直徑，mm ；

—鋁合金密度，2.7 g/cm3 。

對于某一臺擠壓機來說，其使用鑄錠的直徑d是確定的，客戶對制品的定尺長度Ld要求也是確定的，壓余長度Ly通常取15mm—30mm，切頭或切尾長度二者相等，一般選定在0.2m—0.8m，倍尺數n根據擠壓筒長度、型材線密度、冷床長度確定，這樣就只有型材的線密度m1是變化的，因此，鑄錠長度L是線密度m1的函數，二者成線性關系。

圖1是關于L-m1，曲線圖，壓余長度Ly是截距，而K就是L-m1直線的斜率。對于一臺擠壓機的同一個擠壓筒來說，當倍尺數n變化時，只是L-m1，直線的斜率K從Kn發生變化。

對于擠壓機上的某種制品，將定尺長度Ld、倍尺數n、切頭切尾長度Lq、壓余長度Ly、確定后，代入公式，可以方便迅速地畫出每臺擠壓機上制品線密度m1與鑄錠長度L的關系圖（如圖1所示）。關系圖畫起來快捷方便，只需計算出一個點，將它與截距點相連就是棒長和線密度的對應關系圖，在圖上可以準確查出鑄錠長度與型材單根重量的對應關系。關系圖清晰直觀。有這樣一張圖，再利用長鑄錠加熱爐的剪切裝置可以準確的剪出所需長度的鑄錠。

2.4使用夾持墊，減少切頭切尾長度

型材擠壓冷卻后要通過張力矯直來消除型材彎曲、擰扭等缺陷。大部分企業仍采用拉直機張力矯直，但關鍵問題是由于型材品種多、矯直工嫌操作麻煩，很多企業沒有使用夾持墊，直接用鉗口夾扁型材兩頭，造成拉伸后型材的兩頭變形長度往往在0.4m～1.2m，截面大的型材變形長度還要長些，變形部分必須切掉，否則無法去掉型材因拉直而產生的截面變形，這樣就使幾何廢料增加、擠壓成品率下降。

夾持墊可以使用硬木或鋁塊制成，根據型材的截面形狀運用成組技術進行分組，盡量減少夾持墊的數量，增加夾持墊的通用性，如圖2所示。三種規格的型材可以使用同一種夾持墊。

對于懸臂較長又有封閉截面的型材，矯直夾持時在封閉腔內塞入夾持墊的同時，懸臂部分也要用撐架支撐〈見圖3），減少型材拉伸時長度方向沿截面上的變形量。

使用夾持墊后，型材的切頭、切尾大大縮短，一端切掉長度一般在0.15m～0.4m之間。假設每班可擠壓倍尺數為3的線密度0.5kg/m的型材420根，使用這種方法共可減少廢料210m～420m、105kg～210kg，比不使用夾持墊時成品率可提高1.9%～3.8%，其經濟效益相當司觀。

夾持墊從制作、保管、領用要由專人管理。針對操作工人不愿使用，可以將成品率績效工資分為兩部分：如成品率85%以下時，成品率提高一個百分點，噸工資增加5元；成品率85%以上時，成品率提高一個百分點，噸工資增加10元，激勵工人努力提高成品率。

2.5?使用熱剪切鑄棒爐，即時控制鑄錠長度

近年來，越來越多的企業將鏈條式短鑄錠加熱爐更換為熱剪切長鑄錠加熱爐（簡稱熱剪鑄棒爐）。熱剪鑄棒爐可以避免鑄錠鋸切、減少因鋁屑而產生的損耗，擠壓時主機手可根據模具的動態單支重量用熱剪鑄棒爐上的剪切裝置隨時調整剪切長度，獲得任意所需長度的鋁錠坯，從而使擠壓出的長型材的切頭切尾達到最短，進一步提高成品率。

有的企業使用了熱剪鑄棒爐后，忽略了對鑄錠長度的精確計算和對此項工作的管理，交由操作工自行處理。操作工人往往在上模擠壓時，先按模具的標準壁厚剪切一根鑄錠進行試擠壓，觀察擠出型材的總長度是否達到倍尺和切頭切尾長度要求，不合適時再粗略估計試剪第二個鑄錠，再試擠，反復2～3次才能找到合適的鑄錠長度，但在試擠過程中產生了不短的廢料，這一試擠過程不僅降低生產效率，而且也降低成品率。

正確的做法是根據上機模具的上次擠壓單支重量記錄，查一下線密度—鑄棒長（L-m1）圖，稍微加長一點剪切鑄錠長度（不至于產生接近6m的廢料），根據擠壓型材的總長，第二次剪切長度可作微量修正，就可以進入正常擠壓。把熱剪切鑄棒爐剪切長度調整靈活的優點和生產管理上準確記錄模具動態在擠壓過程中每根型材重量、查看型材線密度-鑄棒長（L-m1）關系圖結合起來，才能提高生產率和成品率。有文獻說使用熱剪鑄棒爐成品率可以提高4個百分點，根據其他企業的實際經驗提高2個百分點是沒有問題的。

2.6加強模具管理，準確記錄動態單根型材重量

原始生產記錄在管理工作中的重要性是不言而喻的，在鋁型材的擠壓生產中，準確記錄每套模具擠出型材的線密度（或單根型材重量）是做好成品率、成本核算及模具管理的一項重要工作，它為下次本套模具上機能準確找到合適的鑄錠長度提供依據。所以對每條擠壓生產線應提供一臺準確度較高的電子稱，定期校驗、監督復驗，督促操作工或工藝員在模具生產卡片上填寫型材單根型材重量，準確的記錄模具在擠壓過程中每根型材重量，為下次生產做好準備。

有的企業已使用計算機進行管理，擠壓工在擠壓機旁的計算機終端錄入每套模具的名稱、編號和上機擠壓的型材根數、長度、單根重量等參數，由服務器對數據統一處理，實現了數據采集實時化、車間無紙化、統計自動化、信息公開化。

2.7使用無壓余擠壓，減少幾何廢料

固定墊無壓余擠壓是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對二者作一定的改造，擠壓結束時擠壓筒不后退也能較容易地將鋁錠脫離，然后直接將第二根鑄錠推入擠壓筒，與上次剩余的鑄錠壓合在一起，完成擠壓。這種方法避免了每擠壓一根鑄錠剪切一次壓余，可根據質量要求和訂貨數量來決定擠多少根剪切一次，一般民用型材可40—50根剪切一次壓余。

2.8優化擠壓工藝，減少技術廢料

提高成品率除了采用以上措施努力減少幾何廢料外，同時也要在生產過程中盡量減少技術廢料，確切地說，就是讓該是正品的都是正品，避免出廢品。

影響技術廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了擠壓生產的整個過程，主要包括鑄錠質量、工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉運裝卸、時效熱處理等等。除了制定先進、科學的生產工藝外，還要正確、嚴格地執行工藝操作規程，提高操作工人的技術熟練程度和責任心。

①盡量減少每班生產品種，最好是每班安排3-5個擠壓品種，提高單套模具一次上機生產量。因為生產品種越多，使用的模具越多，由模具帶走的塞鋁就越多，成品率就會降低。

②模具對成品率的影響表現在兩個方面：新模具的試模和在用模具的生產使用。

試模次數越多，消耗鑄錠越多，成品率越低，所以要提高模具的設計、制作水平。

在用模具要精心維修、合理氮化、及時保養，保證每次上機合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因為模具維修不合格而發生3—4個擠壓失敗的鑄棒，那么成品率就會下降1個百分點。

③擠壓工具：包括擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要是要保證擠壓筒、擠壓桿、模具三者之間的同心度，其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證擠壓筒端面平直，消除各種引起擠壓筒與模具間的配合不良現象，定期清理擠壓筒內壁殘鋁，檢查內孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強度等等。

④擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者對制品的組織、力學性能、表面質量有很大影響，也會影響到成品率。此外，三者都會影響擠出制品的長度，鑄棒溫高、擠出速度快、風冷速度低時，會使制品擠出后的長度增加，增長率最大可達0.5%—1.0%，也就是影響了型材的線密度，所以，穩定的工藝也會使成品率提高。

⑤完善擠壓后續工序，避免造成技術廢品。擠壓后續工序的轉運往往造成型材的磕碰劃傷，要盡量避免型材與冷床、儲料臺、定尺臺之間的摩擦與碰撞，最好采用高溫帶傳送的冷床和儲料臺。運輸、裝框、吊框等轉運操作應輕拿輕放，料筐內壁最好使用高溫毛氈保護。

3 ? 結束語

提高擠壓制品的成品率是要在擠壓生產全面細致的工作過程不僅技術工藝方面要到位，在管理方面也要扎實到位、做到實處。我國的鋁型材生產企業的成品率提升尚有很大空間，成品率的提升將是一個持續的過程。提高成品率和提高產品質量、產量是緊密相連的，是一個企業技術和管理水平的綜合體現。

作者單位：南陽理工學院

如何根據制品畫出其裝配圖啊？是關于鋁型材擠壓模具的。可不可以幫我畫個大概。謝謝。

你這個問題太籠統了。

首先，你所提供的僅是一個剖面圖，無法確定其實體圖形，也就更談不上裝配了；

其次，就算你能提供其中一零件的三維圖，也最多只能設計出另外一個零件的裝配面的截面圖形，

根本沒有辦法完成第二個零件的實體圖。

鋁合金輪轂模具是什么模具

是鋁合金壓鑄模具.

鋁合金車輪擠壓鑄造工藝

上海交通大學 洪慎章 曾振鵬

摘 要 采用擠壓鑄造代替壓力鑄造生產鋁合金車輪，不僅克服了壓鑄件內部容易形成氣孔和氧化夾雜的缺陷，而且提高了成品率及材料利用率。介紹了鋁合金車輪擠壓鑄造的模具結構及設計參數，分析了擠壓鑄造的工藝參數及選擇依據。

關鍵詞：鋁合金車輪 擠壓鑄造 模具結構

目前，國內卡丁車(類似碰碰車)都從國外進口，其中鋁合金車輪是一個重要零件。過去，國外采用壓力鑄造生產該鑄件，鑄件質量差，且成品率低，勞動強度大。針對該鑄件的結構特點和性能要求，如何提高其產品質量、降低原材料消耗、節約能源、提高勞動生產率及降低鑄件成本，是當前生產中的關鍵。從研制的情況可知，采用擠壓鑄造代替壓力鑄造是今后制造鋁合金車輪行之有效的工藝。

1 車輪材料、要求及鑄件設計

圖1所示為鋁合金車輪零件圖。車輪不僅有較高的性能要求，而且形狀十分復雜。

圖1 車輪零件圖

車輪材料的化學成分(質量分數)為：1.5%～3.5%的Cu,10.5%～12.0%的Si,＜0.3%的Mg，＜1.0%的Zn，＜0.5%的Mn，＜1.3%的Fe,＜0.5%的Ni,＜0.5%的Sn，其余為Al。力學性能要求：b＞276 MPa,s＞115 MPa,＞4.4%,HB＞92。

該車輪內外形的尺寸精度較高，都應加放加工余量及余塊。按擠壓鑄造工藝的要求，把形狀復雜的車輪零件圖設計如圖2所示的鑄件圖。由該圖可見，為便于從鑄件內孔脫出及簡化模具加工，把原來的階梯軸孔設計成圓柱形中心孔，其直徑為?30 mm，內壁斜度為3〔1〕。

圖2 車輪鑄件圖

2 模具結構及設計參數〔1〕

2.1 擠壓鑄造模具結構

鋁合金車輪擠壓鑄造的模具結構如圖3所示。它主要有凸模、右凹模、頂桿鑲塊和左凹模組成所要求的型腔。左凹模和右凹模分別固定在左凹模定模板和右凹模動模板上，左凹模定模板用螺釘緊固在下模板上，右凹模動模板經過側缸在導柱上實施開啟及閉合。

圖3 車輪擠壓鑄造模具

1.上模板 2.凸模固定板 3.凸 模 4.導 柱 5.右凹模 6.右凹模動模板

7.墊 板 8.下模板 9.頂桿鑲塊 10.左凹模 11.左凹模定模板

采用2000 kN油壓機改裝進行擠壓鑄造，其工作過程是：將定量的合金熔液澆入型槽后，固定在活動橫梁上的凸模以一定速度向下擠入型腔，壓力達一定數值后保壓；鋁合金凝固后卸壓，凸模通過工作缸的回程向上移動，頂桿鑲塊通過下頂缸從鑄件內向下退出，直到全部脫離鑄件之后，再用側缸開啟右凹模，取出鑄件。

2.2 模具設計的主要參數

(1) 間隙 凸模與左、右凹模之間的間隙要適當。過小則因凸模與凹模的裝配誤差而相碰或咬住；過大則合金熔液通過間隙噴出，造成事故；或者在間隙中產生縱向毛剌，減小加壓效果，阻礙卸料。合理的間隙與加壓開始時間、加壓速度、壓力大小、工件尺寸及金屬材料有關。根據實際生產經驗，單邊間隙取0.1 mm。

(2) 脫模斜度 合金熔液在凸模壓力下凝固成鑄件，冷卻后緊包在凸模及頂桿鑲塊上。為了便于凸模及頂桿鑲塊脫出，故在凸模及頂桿鑲塊上設有3的脫模斜度。由于鑄件外形呈圓狀，且分在左、右兩片凹模，只要右凹模向右移動一定距離，鑄件就易從左凹模取出，故不必設置脫模斜度。

(3) 排氣 在左、右兩片凹模完全閉合后，合金熔液因緩慢地澆入型腔，型腔中氣體可基本排出。擠壓鑄造時，留在凸模導向部分的少量氣體，通過凸模與凹模之間的間隙排出。

(4) 模具材料 擠壓鑄造是在一定的壓力和一定的溫度下進行的，不存在像壓鑄模那樣受到金屬液的沖刷。工作壓力比壓鑄時高，只要求模具在高溫下有一定的抗壓強度即可。另外，為了防止與合金熔液接觸的模具表面產生熱疲勞裂紋，左右凹模、凸模及頂桿鑲塊均采用3Cr2W8V合金模具鋼制造，熱處理后硬度為HRC48～52，型腔表面進行軟氮化處理。

3 擠壓鑄造的工藝參數

擠壓鑄造是鑄鍛結合的工藝，其生產工藝過程是：合金的熔化、模具的準備(清理、預熱、噴涂潤滑劑)、金屬的澆注、液態金屬的加壓、壓力的保持、壓力的去除及鑄件的取出等。

為保證鑄件質量，須合理選擇工藝參數〔1～2〕。

(1) 比壓 壓力大小對鑄件的物理力學性能、鑄造缺陷、組織、偏析、熔點及相平衡等都有直接影響。所以確定成形必須的單位壓力是很重要的。如果比壓過小，鑄件表面與內在質量都不能達到技術指標；比壓過大，對性能的提高不十分明顯，還容易使模具損壞，且要求較大合模力的設備。擠壓鑄造試驗是在2 000 kN油壓機上進行的。試驗證明，適合于本鋁合金車輪擠壓鑄造的比壓應在50～60 MPa范圍內選取。

(2) 加壓開始時間 從車輪擠壓鑄造試驗的結果來看，其加壓開始時的間隔時間過長，鑄件的強度及伸長率降低。現用的開始加壓時間是3～5 s，較為合適。

(3) 加壓速度 擠壓鑄造要求一定的加壓速度，在可能情況下，以加壓速度快一點為好。加壓速度快，則凸模能很快地將壓力施加于金屬上，便于成形、結晶和塑性變形。但也不宜過快，否則會使部分合金熔液的表面產生飛濺及渦流，使鑄件產生缺陷，以及在凸、凹模之間的間隙中流出過多的合金熔液，形成難以去除的縱向毛刺。因此，必須使凸模緩慢地壓入液態金屬中。由于使用的油壓機工作進給速度較慢，故利用工作行程的速度進行壓制。

(4) 保壓時間 壓力保持時間主要取決于鑄件厚度，在保證成形和結晶凝固條件下，保壓時間以短為好。但是保壓時間過短，則鑄件內部容易產生縮孔，如果保壓時間過長，則會延長生產周期，增加變形抗力，降低模具使用壽命。考慮本車輪的壁厚情況，擠壓鑄造的保壓時間選用12 s左右。

(5) 模具預熱溫度 模具若不預熱，合金熔液注入型腔后會很快凝固，導致來不及加壓；但預熱溫度也不能過高，否則會延長保壓時間，降低生產率，同時也不利于噴涂潤滑劑。對本車輪擠壓鑄造模具的預熱溫度為200～300℃，通常是用煤油噴燈進行加熱。

(6) 合金澆注溫度 澆注溫度過高或過低都對合金成形有明顯影響。過低，合金極易凝固，所需單位壓力大；過高，易產生縮孔。必須指出，擠壓鑄造合金的澆注溫度要比砂型澆注溫度高。一般希望把澆注溫度控制在比較低的數值，因為擠壓鑄造時希望消除氣孔、縮孔和疏松。在澆注溫度低時，氣體易于從合金熔液內部逸出，極少留在金屬中，易于消除氣孔。此外，也可減少縮孔形成機會，同時由于澆注溫度較低，金屬溢出較少，可減少毛刺。對本車輪擠壓鑄造的澆注溫度選用720～740℃為最合適。

(7) 潤滑劑 潤滑劑的作用是保護模具，提高鑄件表面質量和便于從模具內取出鑄件。采用機油石墨潤滑劑，即5%的200～300目的石墨粉加入到95%機油中，攪拌均勻即可。用噴槍噴涂在模具型腔表面上，其厚度為0.05～0.1 mm，過厚會影響鑄件表面質量。

(8) 冷卻 擠壓鑄造卸壓后，一般應立即脫模，故鑄件的出模溫度較高。為了防止高溫的鑄件空冷時在薄壁與厚壁的交界處產生裂紋，應將出模后的鑄件立即放入砂堆中，待冷卻到150℃以下時再取出空冷。

4 結 論

在汽車、摩托車及自行車等交通工具零件生產中，世界各國逐漸用鋁合金代替鋼質材料的系統工程研究是今后長時間需要解決的問題。鑄造技術和熱鍛技術有機結合，形成先進的擠壓鑄造成形工藝，在技術上和經濟上明顯優于壓力鑄造工藝。它特別適合于形狀復雜、帶有多孔或臺階形狀類零件的成形，是一種具有較寬的適用性、較大推廣價值及很有發展前途的工藝。

學習鋁型材擠壓模具設計需要如何下手？？

1、發到模具廠讓他們加工，他們設計模具圖，他們工資很高，所以自己想學，不知道從哪里下手，買了本書，鋁型材擠壓模具設計，想學好必須知道擠壓機的性能，結構；

2、根據經驗，才能一步步的學會，擠壓模具生產出來的鋁型材要符合尺寸要求，首先要保證金屬流動的均勻性，擠出來的型材常有凹心現象，導致整個大面下陷，平面度不達標，通過大量實踐得出結論。

擠壓模具在鋁型材擠壓生產中有什么重要性？

擠壓模具是鋁型材的核心與靈魂，就像設計一部汽車，到最后怎么成形都要通過模具鍛造出來，鋁型材也不例處，雖然工藝不同，但原理卻是一樣。

擠壓模具圖

鋁型材擠壓生產的過程就是靠擠壓模具通過擠壓機的物理作用力成型的，可以說模具起到了關鍵作用，模具合格與否（公差、設計缺陷）基本上是決定了產品的初始質量。

模具成品

模具的成本占整個擠壓鋁型材成本的三分之一以上，所以模具才是鋁擠型廠的重頭戲，有關更多鋁擠模具可以留言關注。

鋁擠產品

關于鋁型材擠壓模具圖和鋁型材擠壓模具制造的介紹到此就結束了，記得收藏關注本站。