今天給各位分享熱壓成型模具廠家的知識，其中也會對熱壓成型模具廠家排名進行解釋，現在開始吧！

熱壓成型的重要特性

熱壓成型材料較重要的特性，有下列兩個：

（1）塑料記憶（Plastic memory）

塑料記憶可以使塑料加熱后變成橡膠狀，而緊密的貼合于模具上，是材料的一種重要特性。由于此特性，成型不良的產品可以在模具外加熱，使其恢復成原來之平板狀。

（2）熱強度及熱延伸(hot strength and hot elongation)

熱強度及熱延伸是與塑料記憶有關的兩種特性。熱強度是塑料受熱后所剩下的強度。有些塑料受熱后會失去所有的強度而變成軟質黏糊狀，但有些塑料受熱后仍具有強度反彈性。具有高的熱強度塑料，可以在模具上進行延伸，但低的熱強度塑料延伸時很快就會撕裂。因此具有強的熱強度材料即為具有高的熱撕裂強度材料。

另外材料的成型溫度范圍也是一重要的特性，優(yōu)良的熱壓成型材料是可以在較廣范圍下變成軟質橡膠狀，像壓克力塑料，可以在125～175℃下成型。某些材料可在稍高于軟化點范圍下成型。

塑性材料在熱壓過程中需特別注意，有些在成型時會產生內在的塑性記憶應力而無法得到理想的產品。因此，成型溫度及壓力皆有一定的范圍、限制。而且在熱壓成型中，亦會產生某種程度的延伸作用，因此，在選擇材料時，必須要注意其成型溫度。在做熱壓成型時，最好在較小范圍的時間及溫度范圍內操作。

熱壓模具

一. 模具材料.

模具鋼材必須具有足夠的硬度和耐磨性, 足夠的強度和韌性. 具備良好的加工性能,良好的花紋可蝕性. 故一般選用中碳合金鋼.常用的有日本大同YK-30, 黃牌55CC,一般為出廠狀態(tài)使用, 調質處理后使用效果更佳.

二. 模具結構.

模具由模板, 活頁, 定位銷等組成.

模板分公模和母模, 均為整體式結構. 由CNC銑切加工及EDM火花加工成形. 斜壁

部分由CNC銑加工成形. 模板厚度一般為30~45. 模具面積為機臺面積75~85%. 尺寸

一般有以下幾種: 350x350, 350x400, 400x450, 450x450, 500x500.

活頁為連接公母模開合之用.

定位銷用于合模時,對模具定位以保證公母模之間的相對位置準確不偏移.

三. 模具的表面處理.

1. 電火花紋: 通過電火花機床進行電蝕而在型腔表面形成不同粗糙度的花紋. 放電后

模具表面呈霧狀.

2. 噴砂.

1). 噴砂的種類.

噴玻璃砂: 模具表面光亮. 不易損傷模具.一般為120目.噴金鋼砂: 模具表面呈霧狀, 有砂紋. 容易損傷模具,特別是損傷斜壁尖角部分. 一般為80目.噴混合砂: 模具表面呈霧狀,無光澤. 2). 噴砂的作用.

A. 產品表面紋路要求.

B. 模具生產一段時間后, 表面會粘附一層低分子物, 利用噴砂對其進行清洗.

3). 噴砂的時間.

一般來說, 大量生產時, 母模變臟后會隨時噴砂清洗. 而公模每隔一段時間

噴一次砂, 以保養(yǎng)模具. 噴砂每次三十分鐘左右.

4). 噴砂對Key的影?.

噴砂會使斜壁厚度增加, 增大Force, 手感變差. 可通過改變料的硬度來調整噴

砂對Key的影?.

5). 噴砂的優(yōu)?和缺?.

噴砂成本低,操作方便, 且不會造成模具變形, 但是噴砂清洗, 使斜壁厚度

增加,造成力度變化, 影?質量.

3. 電鍍.

1). 電鍍的種類.

鍍鉻: 鍍鉻層表面較硬,因為放電關系, 表面鍍層厚度較不一致.且施工期較長, 鍍鉻層厚度為0.015mm.鍍鎳: 鍍鎳層表面較軟, 易受損,但鍍層厚度一致. 鍍鎳層厚度為0.005mm. 2). 電鍍的作用.

當批量很大時, 在大量生產之前, 可以對模具表面進行電鍍處理. 當表面被低分

子物污染時, 用片?即可清理, 不會因噴砂而使斜壁增加, 影?質量.

3). 電鍍對Key的影?.

電鍍因為鍍層很薄, 對Force幾乎沒有影?, 但當模板變形, 而修模時, 需退鍍,

退鍍對模具損害較大.

4). 電鍍的缺?.

成本太高, 一般為5~6千元, 一般模具電鍍會外發(fā)電鍍廠電鍍, 故很多公司不

采用電鍍方式, 而采用噴砂.

四. 模具壽命.

模具使用壽命由材料, 生產?件而定, 一般為10萬次左右, 或保證2年使用期.模

具一般不能翻新.

五. 模具縮水率的設定.

Keypad的收縮率?定于原料廠商及硬度, 一般在一次成型后2.5~3%. 二次加

硫后為3.2~4%. 采用熱壓成形均需二次硫化.

六. 模具的Cavity數.

模具面積一般為機臺面積的75~85%為宜. 而cavity的面積為模具面積的80%為宜.

一般無繩電話cavity數為15~18為宜. Cavity數過多, 成形溫度及壓力分布不均, 品質

難以控制,Cavity數過少, 成本會增加.. 七.模具中的孔成形.

由于模具制作及成型工藝的限制,

RubberKeypad在成形時不能直接成形

通孔.故對于電話機Keypad的定位孔

成型只能先成盲孔,然后Vendor撕掉

孔表面一層薄料,此種方法叫“ 自拆.

(如圖一)另一種方法是通過?模?裁

成型. “ 自拆孔保證孔與Key 中心

圖一 自拆孔形式

位置的尺寸,但不一定能保證定位孔與定位孔之間的尺寸. ?孔能保證定位

孔與定位孔之間的尺寸, 但不一定能保證定位孔與Key中心位置尺寸.

故“自拆更能滿足我們的尺寸要求, 但成本稍高于?孔. 可考慮先成形盲孔,然

后用?模?掉多于薄料.

八. 模具內的溢料槽

為了使Cavity之間膠料有良好的流動性, 一般在模具上Cavity之間開有溢料槽.

溢料槽一般根據試模后膠料在模內的流動情?來設計作出. 溢料槽 圖二。 表示CAVITY的排位及溢料槽

SMC是什么模具

SMC模具是熱壓成型工藝的其中一種類型模具。SMC模具需要模具型腔和型芯具備加熱系統(tǒng)，且溫度差值保持在5攝氏度左右。工藝參數設定后，將片狀模材料放在模具內，關閉模具，利用設定的溫度和壓力將原材料融化到模具型腔內成型。大成模具。

電機線圈的繞制方法是什么？

一．繞線

高壓電機按電壓等級需要選用雙亞胺，單亞胺，單薄雙絲等各種規(guī)格的絲包扁線，材料齊備后，可在繞線機上繞制制成梭型成圈，一般電機最短線圈直線部分25厘米，最大線圈直線部分1.2米，繞制可單平繞，單立繞，也可雙平換位繞，也可雙平換位立繞，根據具體要求確定。利用圓盤中的萬能調節(jié)也可繞制圓漆包線線圈。繞線機內置一臺調速電機與一臺渦輪渦桿減速機，帶動繞線機實現0-120轉/分的可順逆可制動的旋轉，并可正反計數，一般可繞制1600KW以內的各種電機線圈，另配有簡易漲緊器一套，可控制繞制線圈的松緊度，一般的修理廠家選用如上產品即可，如遇到特殊大型規(guī)格時，可選擇特異型繞制設備。

二．成型前包扎

高壓電機梭型線圈繞制后,用收縮帶,黃蠟綢帶等絕緣材料包扎，目的是：保護線圈外絕緣、層間絕緣、匝間絕緣不至于損壞。在拉型機時免受模具夾具、鼻端銷釘等摩擦，防止松動變形。

包扎線圈一般用女工，由于女工心細手巧且干活速度快，一般3-5人包扎供拉型。也可使用電動包帶機．

三．成型

成型機、漲型機、拉型機其實是一種機器，它主要目的是把繞線機繞制的立繞梭型線圈或平繞梭型線圈拉成框行線圈，框型線圈以電機定子鐵心的內外圓為標準，組成向心式的有角度的線圈，繞制梭型線圈需技工2人即可完成,而拉（漲）型一般需3人。過去在沒有成型機以前，我處有幾位老練的師傅可手拉成型，可在15分鐘將72只線圈手工拉制成型，但對于較大型線圈拉型顯現的有些吃力。而利用拉型機一般一個小時內3人可規(guī)范的拉出72只線圈來，每只成型線圈直線部分最長可調整到1.5米，高度可調整在80公分以內，角度調整范圍為0-60度，四只夾具可實現萬能鎖定。一般的廠家，如哈爾濱一家電機廠，湘潭電機廠一下屬廠等十余家購買到這一手動拉型機以后，總的評價是制作看似簡單，但操作靈活、方便，上模塊，退模迅速，拉型便利，定位精準，調角調位準確，不失為一種實用產品。拉型前使用計算機將線圈的形狀按照所修電機的實際情況繪制成圖并制作成模板用來調整拉型機，不會繪圖者一般以舊線圈為模板調整拉型機，拉型機四只夾具有上下左右調整機構，調整夾緊機構鎖扣鎖定線圈進入拉型程序。我公司生產的電動拉型機和上海產的幾乎相同，他們在9萬左右，我處以實用為目的，電動拉型機售價2.5萬元，液壓形式的拉型機售價2.6萬元。成型機在國內．上海與沈陽廠家做的好，他們做的大型機主要兼顧大型發(fā)電機，但操作起來顯得笨重些，主要表現在調角、移動、調距、調高、夾線等方面不靈活，價格較昂貴。

四．整形

高壓電機由于加上層數不等的云母絕緣材料后，厚度增加了很多，線圈端部距離被絕緣層擠占，稍不注意，嵌線時擁擠嵌放不下去，造成嵌線困難，這就需要冷整型。冷整型模具(或叫正型模具)，傳統(tǒng)以木制為多,每種型號的電機就需要制作一套模具，而我公司所使用的正型模具具備調距、調角度、調端高等方面的靈活性。正型期間敲打時必須注意，不可破壞層間絕緣。

低壓電機拉型后,一般不再冷整型,直接進入嵌線工序。

五．包扎云母帶及熱壓

定子線圈冷正形后，即進入包扎工序，目前線圈絕緣等級高的材料基本國產化，但云母材料的質量、價格很懸殊。我公司多年制作線圈與繞制高壓電機，熟知十幾家產品的質量和價格，學員結業(yè)后告知廠家詳情。電壓高與低、季節(jié)不同各種等級云母等材料認購標準不同。一個女工包扎線圈一天10個小時，框形線圈周長在2米的萬伏線圈有望包扎三只。各種電機等級線圈包扎多少層數、先包直線還是后包端部要看何時嵌線而定。云母帶，高阻帶，收縮帶至于在線圈中起什么作用，哪家的質量好、價位低，怎樣包扎，包扎在什么位置，包多少層等等，最好在跟班學習中掌握并熟記要領。我公司生產萬能云母包帶機，包帶機一般情況下一臺可代替3-5人工作，批量生產線圈的廠家可選購，初修大電機的客戶初期還是以手工包扎為好。一臺高壓電機修理時下列幾步一般要同時展開進行：繞線、拉型、冷正型、包云母帶、包高低阻帶，這些工序均需2-3人操作。同時下道熱壓線圈的工作程序也應開始。熱壓的主要目的有：

1.定形后可嵌線方便。

2.線圈固化可防潮,防水浸。

3.電暈放電到槽口以外。

4.完成對外界的封閉,免高壓擊穿。

我公司生產熱壓成型機長度1.2米，上下、左右、角度可調整。客戶擁有一臺全自動電腦控制的熱壓機后，1600KW以內的YR,JR,JS,TDK,電機的定子線圈均可加工。并可按照客戶的要求定做特型機。

熱壓機可附加自動控制裝置，比如H級溫度在多少度恒溫工作，F級在多少度恒溫工作,熱壓時間多廠，何時開機，何時待機保溫均可實現智能化，熱壓時要自備到指定的廠家購一些脫模劑，清除劑，清殘留物等工具。

六．測試耐壓

熱壓線圈退模后要放置一段時間再測試耐壓，這是檢驗產品的一道工序,按照3000V、6000V、10000V等不同的工作電壓有不同的要求打耐壓標準。

直線部分或彎曲部分怎樣去防止打穿，送些均須在熱壓時掌握，我公司掌握著小修高壓電機線圈的若干技巧，掌握著打耐壓后打穿后去復制該線圈的技巧，這需要親自參加學習一段才會知曉。

打耐壓的儀器,一般選購武漢區(qū)域的產品較多。

自繞制線圈至嵌線完畢，一般要多做一只線圈，目的有：

1.留下該型號電機技術數據(線規(guī),匝數,絕緣厚度,直線長,彎度,端部長,抬高度與節(jié)距角度等數據)。

2.以備哪一只線圈不合格時替換。

高壓電機一般以200KW—2000KW居多，重量最一般在3噸以上，根據自身條件可設計合適的行吊，以便于維修電機之用。

七．嵌線（定子、轉子）

電機定子、轉子在經去塵(一般經高壓水槍沖洗)后進入烘箱內烘烤，降溫后確定是小修還是大修電機。高壓電機小修時有一套小修提出線圈工具，轉子導條線之彎弧工具，定子線圈機芯內的熱壓工具，類似小工具很多，需自制，關鍵是技術與經驗要結合。怎樣不損壞原線圈是關鍵。取出線圈重新加工費時費力，能否對舊線圈改造是節(jié)省時間的關鍵(一般高壓電機所用的絲包線采購周期為1~2周，這就貽誤了修理時間，這些重要問題需要在跟班學習中掌握)。

小修轉子時，轉子中的銅導條(鋁條)怎樣取出，取出來如何換條，如何包扎制作標準線圈，以及如何焊接試驗等一系列工序，這里不一一論述。大修電機轉子時，必須取出全部線圈，怎樣取，怎樣保持完好線圈是關鍵技術。比如是高電壓的電機，要盡量完整的取出來。如保持線規(guī)不損壞，重新包扎時，可省錢、省時。需重新制作線圈時，須算出線規(guī)，浪費時間。定子嵌線時一般每三只線圈打一次耐壓，以防止線圈對兩端槽口放電或對兩端端環(huán)放電以及因下線有失誤造成的線圈損壞放電。整臺線圈全部嵌下后的接線,、分距、分組、連線、包扎、接星點、出電機引線等操作均按照各等級電機的操作規(guī)程進行。一般的電機在封星點前打一次耐壓后即封在一起，外引三根引接線即可。也有特殊引接6根引線外封三角或外接星線。一般引接線需從指定的高壓電纜生產廠家購買。一切嵌線接線完畢，整臺電機再打耐壓一次即完工。

八．浸漆

電機生產廠家批量生產電機時，要購真空浸漆設備，該設備由專業(yè)廠家提供。一般修理廠家利用電加熱棒加熱定子至一定溫度后翻轉，定子口朝上進行雙面灌漆。灌漆時底部有盛漆裝置。灌完漆需待兩小時以上再放入烘箱，先低溫烘三個小時，再高溫烘18小時。累計24小時后出爐。目的是固化線棒絕緣與槽內外導線絕緣，以防震動破壞絕緣結構。請除定子內腔中的殘漆即可裝配。

真空熱壓成型機工藝是什么？

熱熔浸漬法

熱熔浸漬也稱樹脂膜浸漬，其主要優(yōu)點:纖維排紗平直均勻，含膠最、帶寬、帶厚均能精確控制。熱壓浸演。浸漬效果好，紗束之間無間隙.有利于降低制品的空隙率:無溶劑揮發(fā)，勞動環(huán)境好等.熱熔浸漬是在專用熱熔浸漬機上進行。機器開動后，牽引輥牽引上下隔離紙與連續(xù)纖維同步移動.此時被加熱到熔融狀態(tài)的樹脂通過涂膜輥均勻涂覆到上下隔離紙相對應的單面上，上下隔離紙上的膠膜將纖維夾在中間.通過加壓輥將熔融樹脂壓浸到纖維中間，經過冷卻，最后將上下隔離紙和預浸帶分別收卷待用.預浸料的含膠量可通過調節(jié)刮膠輥與涂膜輥之間的間隙和調節(jié)溫度、走紙速度來控制.

成型模具

熱壓罐成型模具要求模具材料在制品成型沮度和壓力下能保持適當性能，同時還要考慮到棋具成本、壽命、梢度、強度、質最、機械加工性、熱脹系數、尺寸德定性、表面處理及導熱系數等。模具的制造可選擇鋁、鋼、鎳合金、電沉積鑲和碳/環(huán)氧復合材料等。

熱壓罐成型工藝模擬

在熱壓罐成型工藝過程中，將發(fā)生以下主要物理、化學變化:①樹脂在纖維中流動，以促使樹脂充分浸透纖維;②纖維增強網絡壓實，以保證復合材料構件中纖維體積分數最大化;③合適的固化壓力，以抑制樹脂基體中孔隙的形成;④合適的固化溫度周期。以確保樹脂充分固化。所有這些物理化學過程，均可以通過建立樹脂流動模型、纖維形變模型、纖維慶實模型、孔隙形成模型、熱傳遞模型等進行工藝模擬，并把這些模型統(tǒng)一集成到固化工藝優(yōu)化的軟件系統(tǒng)中。

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