今天給各位分享擠壓鋁型材的知識(shí)，其中也會(huì)對(duì)擠壓鋁型材的機(jī)器多少錢一臺(tái)進(jìn)行解釋，現(xiàn)在開始吧！

鋁合金型材是怎么做的

鋁合金型材這里是指的是擠壓鋁型材。

具體的生產(chǎn)流程就是從擠壓模具開始，再到擠壓機(jī)上，鋁棒經(jīng)過加溫后通過擠壓模具擠壓出來，然后形成一種鋁型材的截面。

鋁型材材一般都要經(jīng)過后期的加工，鋁型材經(jīng)過時(shí)效之后，要做一些數(shù)控車床的加工，鉆孔、銑槽、攻牙等。

還有后期做一些表面處理，表面的陽極氧化、電泳、烤漆等等。

鋁型材擠壓應(yīng)該注意的事項(xiàng)？

鋁型材擠壓應(yīng)該注意的事項(xiàng)，主要要是保持產(chǎn)品的尺寸穩(wěn)定，公差精確，表面不能有劃傷。

只要這幾個(gè)方面做好了，基本上沒有什么大的問題了。

東莞鋁材廠的劉師傅告訴我在擠壓的過程當(dāng)中，應(yīng)當(dāng)留意下面幾個(gè)問題。

一、留意擠壓出料筒的溫度，不要低于470度。

二、冷床的料檔要及時(shí)更換，以免造成表面有劃傷的問題。

三、時(shí)效的溫度控制在180左右。

四、鋁型材做得好不好，主要還是看模具的制作水平。

鋁型材到底怎樣進(jìn)行擠壓的？

鋁型材由于它的環(huán)保性、穩(wěn)定性、易加工性和裝飾等特性，被建筑行業(yè)廣泛應(yīng)用。鋁合金型材可分為基材、陽極氧化型材、電泳涂漆型材、粉末噴涂型材、氟碳漆噴涂型材、穿條隔熱型材、注膠隔熱型材等等。下面就來給大家介紹一下鋁型材到底怎樣進(jìn)行擠壓的？

1、鋁棒加熱——控制在410~500度之間。

2、擠壓——按“高溫低速、低溫高速”的原則，擠壓出型材。

3、矯直——通過冷彎形矯正，拉直后消除型材彎曲、扭擰等缺陷，同時(shí)不能產(chǎn)生桔皮、面不平。

4、人工時(shí)效——嚴(yán)格按照時(shí)效工藝制度進(jìn)行時(shí)效處理，提高合金強(qiáng)度。

5、包裝入倉——不需要進(jìn)行進(jìn)一步表面處理的鋁型材，在進(jìn)行長度、強(qiáng)度等系列測量后包裝入倉。

鋁型材擠壓生產(chǎn)過程,這個(gè)太直觀易懂了!

提高鋁型材擠壓生產(chǎn)成品率的工藝方法

提高鋁合金型材成品率是降低企業(yè)生產(chǎn)成本最直接和有效的方法。成品率每提高1個(gè)百分點(diǎn)，鋁材的生產(chǎn)費(fèi)用將降低23元～30元，以一個(gè)年產(chǎn)1萬t鋁型材的企業(yè)來說，若每噸鋁型材的成品率提高5個(gè)百分點(diǎn)，每年可節(jié)約125萬元，而這125萬元是純利潤。成品率的提高是建立在產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)之上，與產(chǎn)量又是同比關(guān)系。提高成品率是一個(gè)系統(tǒng)工程，通過單一工藝方法很難大幅提高成品率，必須是多環(huán)節(jié)的累積提高。提高成品率又是一個(gè)細(xì)致的工作，不僅需要技術(shù)工藝做支撐，更需要嚴(yán)謹(jǐn)、務(wù)實(shí)、科學(xué)的管理。

1 影響成品率的因素

影響成品率的因素是多方面的，就擠壓生產(chǎn)而言主要有以下幾個(gè)方面：

（1）鋁鑄錠的質(zhì)量直接決定擠壓制品的成品率。

（2）模具、擠壓工具對(duì)成品率有很大影響，它們直接關(guān)系到擠壓制品的質(zhì)量，制品合格率高則成品率就高。

（3）生產(chǎn)管理中生產(chǎn)計(jì)劃下達(dá)的合理性以及生產(chǎn)報(bào)表原始數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性也是提高成品率的前提。各種生產(chǎn)報(bào)表的原始數(shù)據(jù)是鋁型材擠壓前計(jì)算鑄錠長度的重要依據(jù)。

（4)擠壓工藝包括根據(jù)擠壓比選定擠壓設(shè)備、確定工藝溫度及張力矯直工藝等，每步工藝是否科學(xué)、細(xì)致、合理也對(duì)成品率影響很大。

（5）操作人員的熟練程度和責(zé)任心是提高擠壓成品率所必備的。

2? 提高擠壓鋁型材成品率的工藝方法

2.1?提高鑄錠質(zhì)量是保證擠壓成品率的前提

鑄錠對(duì)擠壓生產(chǎn)來說是原材料。鑄錠組織均勻，晶粒細(xì)小，無夾渣、氣孔、偏析、裂紋等缺陷時(shí)，不僅可以降低擠壓力、提高擠壓速度，提高產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量，而且可以減少擠壓制品表面氣泡、氣孔、劃傷、開裂、麻點(diǎn)等表面缺陷。比如較小的夾渣可以通過模具工作帶的狹縫排出，但會(huì)造成型材表面犁痕，產(chǎn)生一定長度的幾何廢料；較大的夾渣將被卡在工作帶狹縫中不能被排出，引起塞模或擠壓制品開裂而被迫更換模具，這樣就會(huì)嚴(yán)重影響成品率。

2.2適當(dāng)加大擠壓系數(shù)，提高擠壓成品率

每個(gè)鋁材廠都有一系列擠壓機(jī)型，各廠家根據(jù)產(chǎn)品的擠壓比、冷床長度、制品外接圓直徑、擠壓筒長度和直徑等，合理確定制品將在哪臺(tái)擠壓機(jī)上生產(chǎn)。實(shí)踐證明，同樣規(guī)格的制品放在不同噸位的擠壓機(jī)上生產(chǎn)時(shí)，由于擠壓系數(shù)不同，對(duì)制品的組織、性能和生產(chǎn)效率有很大影響，其成品率也會(huì)產(chǎn)生差異。根據(jù)2009年一年中某企業(yè)生產(chǎn)統(tǒng)計(jì)，三種不同噸位擠壓機(jī)的年平均成品率范圍如表1所示。

表1中可以看出，擠壓機(jī)的噸位較大、擠壓系數(shù)較大時(shí)，其成品率較高，而其擠壓費(fèi)用見表2，

從表2中可以看出，擠壓費(fèi)用并沒有升高。所以，擠壓生產(chǎn)時(shí)，適當(dāng)提高擠壓系數(shù)，不僅可以獲得力學(xué)性能和組織良好的制品，同時(shí)可以提高成品率，降低型材的生產(chǎn)費(fèi)用。

2.3加強(qiáng)生產(chǎn)管理，精確計(jì)算鑄錠長度

鋁型材在建筑、交通、電子、旅游、機(jī)械方面的應(yīng)用越來越多，因此鋁材廠的產(chǎn)品品種也在增多，帶來的是模具的增多，給生產(chǎn)計(jì)劃的安排增加了難度。鋁型材生產(chǎn)計(jì)劃，要根據(jù)客戶要求的規(guī)格、單根重量、長度、數(shù)量和冷床長度，利用等體積或等質(zhì)量的原則計(jì)算出所用鑄錠的數(shù)量和長度。鑄錠長度的計(jì)算采用等質(zhì)量法較多。這是因?yàn)殡S著模具的使用及修理，各部分壁厚的變化不是同步的，很難再準(zhǔn)確計(jì)算出制品的截面積，而且其理論線密度和實(shí)際上機(jī)試模所得到的線密度相差不小。

鑄錠長度：

式中：

L—鑄錠長度，mm；

m1—型材線密度，kg /m；

Ld—定尺長度，m；

n—倍尺數(shù) ；

Lq—切頭或切尾長度，mm；

Ly—壓余長度，mm ；?

d—圓鑄錠直徑，mm ；

—鋁合金密度，2.7 g/cm3 。

對(duì)于某一臺(tái)擠壓機(jī)來說，其使用鑄錠的直徑d是確定的，客戶對(duì)制品的定尺長度Ld要求也是確定的，壓余長度Ly通常取15mm—30mm，切頭或切尾長度二者相等，一般選定在0.2m—0.8m，倍尺數(shù)n根據(jù)擠壓筒長度、型材線密度、冷床長度確定，這樣就只有型材的線密度m1是變化的，因此，鑄錠長度L是線密度m1的函數(shù)，二者成線性關(guān)系。

圖1是關(guān)于L-m1，曲線圖，壓余長度Ly是截距，而K就是L-m1直線的斜率。對(duì)于一臺(tái)擠壓機(jī)的同一個(gè)擠壓筒來說，當(dāng)倍尺數(shù)n變化時(shí)，只是L-m1，直線的斜率K從Kn發(fā)生變化。

對(duì)于擠壓機(jī)上的某種制品，將定尺長度Ld、倍尺數(shù)n、切頭切尾長度Lq、壓余長度Ly、確定后，代入公式，可以方便迅速地畫出每臺(tái)擠壓機(jī)上制品線密度m1與鑄錠長度L的關(guān)系圖（如圖1所示）。關(guān)系圖畫起來快捷方便，只需計(jì)算出一個(gè)點(diǎn)，將它與截距點(diǎn)相連就是棒長和線密度的對(duì)應(yīng)關(guān)系圖，在圖上可以準(zhǔn)確查出鑄錠長度與型材單根重量的對(duì)應(yīng)關(guān)系。關(guān)系圖清晰直觀。有這樣一張圖，再利用長鑄錠加熱爐的剪切裝置可以準(zhǔn)確的剪出所需長度的鑄錠。

2.4使用夾持墊，減少切頭切尾長度

型材擠壓冷卻后要通過張力矯直來消除型材彎曲、擰扭等缺陷。大部分企業(yè)仍采用拉直機(jī)張力矯直，但關(guān)鍵問題是由于型材品種多、矯直工嫌操作麻煩，很多企業(yè)沒有使用夾持墊，直接用鉗口夾扁型材兩頭，造成拉伸后型材的兩頭變形長度往往在0.4m～1.2m，截面大的型材變形長度還要長些，變形部分必須切掉，否則無法去掉型材因拉直而產(chǎn)生的截面變形，這樣就使幾何廢料增加、擠壓成品率下降。

夾持墊可以使用硬木或鋁塊制成，根據(jù)型材的截面形狀運(yùn)用成組技術(shù)進(jìn)行分組，盡量減少夾持墊的數(shù)量，增加夾持墊的通用性，如圖2所示。三種規(guī)格的型材可以使用同一種夾持墊。

對(duì)于懸臂較長又有封閉截面的型材，矯直夾持時(shí)在封閉腔內(nèi)塞入夾持墊的同時(shí)，懸臂部分也要用撐架支撐〈見圖3），減少型材拉伸時(shí)長度方向沿截面上的變形量。

使用夾持墊后，型材的切頭、切尾大大縮短，一端切掉長度一般在0.15m～0.4m之間。假設(shè)每班可擠壓倍尺數(shù)為3的線密度0.5kg/m的型材420根，使用這種方法共可減少廢料210m～420m、105kg～210kg，比不使用夾持墊時(shí)成品率可提高1.9%～3.8%，其經(jīng)濟(jì)效益相當(dāng)司觀。

夾持墊從制作、保管、領(lǐng)用要由專人管理。針對(duì)操作工人不愿使用，可以將成品率績效工資分為兩部分：如成品率85%以下時(shí)，成品率提高一個(gè)百分點(diǎn)，噸工資增加5元；成品率85%以上時(shí)，成品率提高一個(gè)百分點(diǎn)，噸工資增加10元，激勵(lì)工人努力提高成品率。

2.5?使用熱剪切鑄棒爐，即時(shí)控制鑄錠長度

近年來，越來越多的企業(yè)將鏈條式短鑄錠加熱爐更換為熱剪切長鑄錠加熱爐（簡稱熱剪鑄棒爐）。熱剪鑄棒爐可以避免鑄錠鋸切、減少因鋁屑而產(chǎn)生的損耗，擠壓時(shí)主機(jī)手可根據(jù)模具的動(dòng)態(tài)單支重量用熱剪鑄棒爐上的剪切裝置隨時(shí)調(diào)整剪切長度，獲得任意所需長度的鋁錠坯，從而使擠壓出的長型材的切頭切尾達(dá)到最短，進(jìn)一步提高成品率。

有的企業(yè)使用了熱剪鑄棒爐后，忽略了對(duì)鑄錠長度的精確計(jì)算和對(duì)此項(xiàng)工作的管理，交由操作工自行處理。操作工人往往在上模擠壓時(shí)，先按模具的標(biāo)準(zhǔn)壁厚剪切一根鑄錠進(jìn)行試擠壓，觀察擠出型材的總長度是否達(dá)到倍尺和切頭切尾長度要求，不合適時(shí)再粗略估計(jì)試剪第二個(gè)鑄錠，再試擠，反復(fù)2～3次才能找到合適的鑄錠長度，但在試擠過程中產(chǎn)生了不短的廢料，這一試擠過程不僅降低生產(chǎn)效率，而且也降低成品率。

正確的做法是根據(jù)上機(jī)模具的上次擠壓單支重量記錄，查一下線密度—鑄棒長（L-m1）圖，稍微加長一點(diǎn)剪切鑄錠長度（不至于產(chǎn)生接近6m的廢料），根據(jù)擠壓型材的總長，第二次剪切長度可作微量修正，就可以進(jìn)入正常擠壓。把熱剪切鑄棒爐剪切長度調(diào)整靈活的優(yōu)點(diǎn)和生產(chǎn)管理上準(zhǔn)確記錄模具動(dòng)態(tài)在擠壓過程中每根型材重量、查看型材線密度-鑄棒長（L-m1）關(guān)系圖結(jié)合起來，才能提高生產(chǎn)率和成品率。有文獻(xiàn)說使用熱剪鑄棒爐成品率可以提高4個(gè)百分點(diǎn)，根據(jù)其他企業(yè)的實(shí)際經(jīng)驗(yàn)提高2個(gè)百分點(diǎn)是沒有問題的。

2.6加強(qiáng)模具管理，準(zhǔn)確記錄動(dòng)態(tài)單根型材重量

原始生產(chǎn)記錄在管理工作中的重要性是不言而喻的，在鋁型材的擠壓生產(chǎn)中，準(zhǔn)確記錄每套模具擠出型材的線密度（或單根型材重量）是做好成品率、成本核算及模具管理的一項(xiàng)重要工作，它為下次本套模具上機(jī)能準(zhǔn)確找到合適的鑄錠長度提供依據(jù)。所以對(duì)每條擠壓生產(chǎn)線應(yīng)提供一臺(tái)準(zhǔn)確度較高的電子稱，定期校驗(yàn)、監(jiān)督復(fù)驗(yàn)，督促操作工或工藝員在模具生產(chǎn)卡片上填寫型材單根型材重量，準(zhǔn)確的記錄模具在擠壓過程中每根型材重量，為下次生產(chǎn)做好準(zhǔn)備。

有的企業(yè)已使用計(jì)算機(jī)進(jìn)行管理，擠壓工在擠壓機(jī)旁的計(jì)算機(jī)終端錄入每套模具的名稱、編號(hào)和上機(jī)擠壓的型材根數(shù)、長度、單根重量等參數(shù)，由服務(wù)器對(duì)數(shù)據(jù)統(tǒng)一處理，實(shí)現(xiàn)了數(shù)據(jù)采集實(shí)時(shí)化、車間無紙化、統(tǒng)計(jì)自動(dòng)化、信息公開化。

2.7使用無壓余擠壓，減少幾何廢料

固定墊無壓余擠壓是將擠壓墊固定在擠壓桿上，并對(duì)二者作一定的改造，擠壓結(jié)束時(shí)擠壓筒不后退也能較容易地將鋁錠脫離，然后直接將第二根鑄錠推入擠壓筒，與上次剩余的鑄錠壓合在一起，完成擠壓。這種方法避免了每擠壓一根鑄錠剪切一次壓余，可根據(jù)質(zhì)量要求和訂貨數(shù)量來決定擠多少根剪切一次，一般民用型材可40—50根剪切一次壓余。

2.8優(yōu)化擠壓工藝，減少技術(shù)廢料

提高成品率除了采用以上措施努力減少幾何廢料外，同時(shí)也要在生產(chǎn)過程中盡量減少技術(shù)廢料，確切地說，就是讓該是正品的都是正品，避免出廢品。

影響技術(shù)廢料的擠壓工藝有很多方面，它涵蓋了擠壓生產(chǎn)的整個(gè)過程，主要包括鑄錠質(zhì)量、工藝溫度、擠壓速度、擠壓工具、模具、轉(zhuǎn)運(yùn)裝卸、時(shí)效熱處理等等。除了制定先進(jìn)、科學(xué)的生產(chǎn)工藝外，還要正確、嚴(yán)格地執(zhí)行工藝操作規(guī)程，提高操作工人的技術(shù)熟練程度和責(zé)任心。

①盡量減少每班生產(chǎn)品種，最好是每班安排3-5個(gè)擠壓品種，提高單套模具一次上機(jī)生產(chǎn)量。因?yàn)樯a(chǎn)品種越多，使用的模具越多，由模具帶走的塞鋁就越多，成品率就會(huì)降低。

②模具對(duì)成品率的影響表現(xiàn)在兩個(gè)方面：新模具的試模和在用模具的生產(chǎn)使用。

試模次數(shù)越多，消耗鑄錠越多，成品率越低，所以要提高模具的設(shè)計(jì)、制作水平。

在用模具要精心維修、合理氮化、及時(shí)保養(yǎng)，保證每次上機(jī)合格率高，成形度好，耐用度高。如果每班因?yàn)槟＞呔S修不合格而發(fā)生3—4個(gè)擠壓失敗的鑄棒，那么成品率就會(huì)下降1個(gè)百分點(diǎn)。

③擠壓工具：包括擠壓筒、擠壓桿、擠壓墊、模墊等。主要是要保證擠壓筒、擠壓桿、模具三者之間的同心度，其次是合理維修擠壓筒，正確加熱，保證擠壓筒端面平直，消除各種引起擠壓筒與模具間的配合不良現(xiàn)象，定期清理擠壓筒內(nèi)壁殘鋁，檢查內(nèi)孔壁有無損傷，正確使用模墊，提高模具支撐強(qiáng)度等等。

④擠壓溫度、擠壓速度及冷卻三者對(duì)制品的組織、力學(xué)性能、表面質(zhì)量有很大影響，也會(huì)影響到成品率。此外，三者都會(huì)影響擠出制品的長度，鑄棒溫高、擠出速度快、風(fēng)冷速度低時(shí)，會(huì)使制品擠出后的長度增加，增長率最大可達(dá)0.5%—1.0%，也就是影響了型材的線密度，所以，穩(wěn)定的工藝也會(huì)使成品率提高。

⑤完善擠壓后續(xù)工序，避免造成技術(shù)廢品。擠壓后續(xù)工序的轉(zhuǎn)運(yùn)往往造成型材的磕碰劃傷，要盡量避免型材與冷床、儲(chǔ)料臺(tái)、定尺臺(tái)之間的摩擦與碰撞，最好采用高溫帶傳送的冷床和儲(chǔ)料臺(tái)。運(yùn)輸、裝框、吊框等轉(zhuǎn)運(yùn)操作應(yīng)輕拿輕放，料筐內(nèi)壁最好使用高溫毛氈保護(hù)。

3 ? 結(jié)束語

提高擠壓制品的成品率是要在擠壓生產(chǎn)全面細(xì)致的工作過程不僅技術(shù)工藝方面要到位，在管理方面也要扎實(shí)到位、做到實(shí)處。我國的鋁型材生產(chǎn)企業(yè)的成品率提升尚有很大空間，成品率的提升將是一個(gè)持續(xù)的過程。提高成品率和提高產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)量是緊密相連的，是一個(gè)企業(yè)技術(shù)和管理水平的綜合體現(xiàn)。

作者單位：南陽理工學(xué)院

擠壓鋁型材和壓鑄鋁的區(qū)別是什么？

擠壓鋁型材與壓鑄的工藝區(qū)別很大，在行業(yè)區(qū)分上也比較明顯，擠壓鋁型材主要是擠壓機(jī)的擠壓桿通過模具把加溫好的鋁棒通過物理的壓力擠出成型材，再通過切、削、表面處理制成各種形狀、用途的鋁型材。

擠壓產(chǎn)品

壓鑄的工藝的區(qū)別是要把鋁高溫達(dá)到熔點(diǎn)，澆鑄或者注入模具腔里成型制成各種的產(chǎn)品。最在差別就是擠壓比的不同。還有工藝方法的差別。

擠壓鋁型材的介紹就聊到這里吧，感謝你花時(shí)間閱讀本站內(nèi)容。