本篇文章給大家談談鋁擠工藝模具，以及鋁擠模具價格對應的知識點，希望對各位有所幫助。

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求有哪些？

鋁型材擠壓加工工藝模具的制造要求

1、由于鋁合金擠壓加工模具的工作條件十分惡劣，在擠壓過程中需要經受高溫、高壓、高摩擦的作用，因此，要求使用高強耐熱合金鋼，而這些鋼材的熔煉、鑄造、鍛造、熱處理、電加工、機械加工和表面處理等工藝過程都非常復雜，這給模具加工帶來了一系列的困難。

2、為了提高鋁型材擠壓加工模具的使用壽命和保證產品的表面品質，要求模腔工作帶的粗糙度達到0.8-0.4m，模子平面的粗糙度達到1.6m以下，因此，在制模時需要采取特殊的拋光工藝和拋光設備。

3、由于擠壓產品向高、精、尖方向發展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其擠壓鋁制品公差要求達到0.05mm，為了擠壓這種超高精度的產品，要求模具的制造精度達到0.01mm，采用傳統的工藝是根本無法制造出來的，因此，要求更新工藝和采用新型專用設備。例如：數控車床，數控加工中心以及慢走絲加工等先進高精密度加工設備。

4、鋁型材斷面十分復雜，特別是超高精度的薄壁空心鋁型材和多孔空心壁板鋁型材，要求采用特殊的擠壓模具結構，往往在一塊模子上同時開設有多個異形孔腔，各截面的厚度變化急劇，相關尺寸復雜，圓弧拐角很多，這給模具的加工和熱處理帶來了很多麻煩。

5、鋁型材擠壓加工產品的品種繁多，批量小，換模次數頻繁，要求模具的適應性強，因此，要求提高制模的生產效率，盡量縮短制模周期，能很快變更制模程序，能準確無誤地按圖紙加工出合格的模具，把修模的工作量減少到*低程度。

6、由于鋁型材擠壓加工產品應用范圍日趨廣泛，規格范圍十分寬廣，因此，有輕至數千克的、外形尺寸為100mm25mm的小模子，也有重達2000kg以上的、外形尺寸為1800mm450mm的大模子。有輕至幾千克的、外形尺寸為65mmx800mm的小型擠壓軸，也有重達100t以上、外形尺寸為2500mmx2600mm的大型擠壓筒。模具的規格和品質上的巨大差異，要求采用完全不同的制造方法和程序，采用完全不同的加工設備。

7、擠壓工模具的種類繁多，結構復雜，裝配精度要求很高，除了要求采取特殊的加工方法和采用特殊的設備以外，尚需采用特殊的工裝卡具和刀具以及特殊的熱處理方法。

8、為了提高模具的品質和使用壽命，除了選擇合理的材料和進行優化設計以外，尚需采用*佳的熱處理工藝和表面強化處理工藝，以獲得適中的模具硬度和高表面品質，這對于形狀特別復雜的難擠壓制品和特殊結構的模具來說顯得特別重要。

擠壓鋁型材開模一般要多久？

鋁擠壓開模的時間要多長？具體問題具體分析，鋁擠壓的工藝就是鋁棒加溫后通過擠壓機和擠壓模具的配合而獲取的截面。

擠壓模具

鋁擠壓模具的大小取決于產品截面的尺寸大小了，以4040的鋁管為例，開模時間在5天左右，8080的鋁管的話要10天時間，以此為例，尺寸大小與時間是成正比的。

模具加工

東莞信從義有開過一款擠壓模具，最快的一次小模具要了2天，因為這個模具比較小。

鋁擠壓模具的工藝是鋸料-車床-線割-打火花-沖孔-模具淬火-拋光-試模。

模具加工

鋁材擠壓新模具需要淡化多久

鋁材擠壓新模具淡化需要3-15天。根據查詢相關資料信息：模具小而且結構又簡單，加工一套模具也就是3、5天，模具越大所需時間越長，現要的鋁擠模具都是采用線割機來加工，像慢走絲的工藝加工時間一般都比較長，產品大模具截面也就大，走線就要更久一些，大模具的時間會需要10天以上。

鋁型材擠壓模具設計的八大要點

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機噸位

選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。

四、擠壓模具?？壮叽绲拇_定

對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的模孔，桁條部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊?。

五、合理調整鋁金屬的流動速度

合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出?？住D壓模具設計時，盡量采用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時，對于鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可采用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強度校核

由于鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置?？椎奈恢茫x擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。

目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至于模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。

一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對于特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的模孔，由于金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。

八、模孔空刀結構及尺寸

?？卓盏?，就是?？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可采用比較容易加工的直空刀結構;當t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

鋁擠模具材料有哪些

鋁擠模具的材料主要是鎢精鋼，這主要是由于鋁擠模具的生產環境所決定的。

鋁擠模具在高溫高壓的物理條件下，對鋼材的材質提出了很高的要求。

鎢的特性就是熔點高、強度高，這很符合鋁擠模的條件。

鋁型材擠壓模具的氮化工藝流程是怎樣的?

氮化的工藝：

氣體軟氮化的主要工藝參數為氮化溫度，氮化時間，以及氮化氣氛。

氣體軟氮化溫度常用560-570℃，因該溫度下氮化層硬度最高。氮化時間通常為3-4小時，因為化合物層的硬度在共滲2-3小時達到最高，而隨時間的延長，氮化層深度增加緩慢。氮化氣氛由氨氣分解率和含碳滲劑的滴量速度所決定。

氮化的原理：

氣體軟氮化，即氣體氮碳共滲，是指以氣體滲氮為主，滲碳為輔的的低溫氮碳共滲。常用介質有50%氨氣+50%吸熱式氣體（Nitemper法）；35%-50%氨氣+50-60%放熱式氣體（Nitroc法）和通氨氣時滴注乙醇或甲酰胺等數種。在軟氮化時，由于碳原子在相中的溶解度高，軟氮化的表層是碳、氮共同的化合物，這種化合物韌性好且耐磨。

在氣體軟氮化過程中，由于碳原子的溶解度極低，所以很快達到飽和狀態，析出許多超顯微的滲碳體質點。這些滲碳體質點，作為氮化物結晶的核心，促使氮化物的形成。而當表層氮濃度達到一定時便形成相，而相的碳溶解能力很高，反過來又能加速碳的溶解。

氣體軟氮化后，其組織由相，′相和含氮的滲碳體Fe3（C，N）所組成，碳會降低氮的擴散速度，所以熱應力和組織應力較硬氮化大，滲層更薄。但同時，由于軟氮化層不存在相，故氮化層韌性比硬氮化后更佳

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