本篇文章給大家談談鋁材拉伸模具，以及鋁材拉伸模具切口不平怎么處理對應的知識點，希望對各位有所幫助。

沖壓模具當中鋁型材料在拉伸時流動性怎么控制

不管拉伸的是什么材料，控制材料在拉伸時的流動方法無非是凸模、凹模的R的大小，彈性壓板壓力的大小。凸模、凹模R大一些，彈性壓板的壓力小一些，拉伸材料的流動性就會好一些；反之，凸模、凹模的R小一些，彈性壓板的壓力大一些，拉伸材料的流動性就會差一些。但是，前者過了，拉伸材料容易起皺，而后者過了，拉伸材料容易拉破。所以，在拉伸模具的調(diào)節(jié)時，它們之間的相互關系要反復的進行調(diào)整，以達到理想的效果。

4mm厚鋁合金產(chǎn)品的拉伸模具采用什么材料

鋁材沒有什么強度，厚的料還好拉伸。所以，制作拉伸模具，使用一般常用的模具鋼就可以。比如：Cr12、 Cr12MoV、 CrWMn。

如何正確的選擇插片散熱器

很多人在選插片散熱器時, 往往會看到頭暈, 不知道什么樣的質(zhì)量好, 什么樣的質(zhì)量差。智高散熱器將教您如何選擇插片散熱器, 以及需要參考的性能指數(shù)：

介電常數(shù)

對于一些沒有金屬覆蓋保護的cpu, 介電常數(shù)是一個非常重要的參數(shù), 這與計算機內(nèi)部是否有短路問題有關。一般來說, 熱脂肪是用于絕緣的更好的材料, 但一些特殊的硅脂 (如含銀硅脂) 可能有一定程度的導電性。當然, 目前的 CPU 是安裝的導熱性和保護的核心金屬頂蓋, 所以不要擔心熱傳導性的硅脂溢出引起的短路問題, 但在潤滑也必須小心不要使用熱油脂其他地方, 如主板。

工作溫度

工作溫度是保證固態(tài)或液態(tài)的熱脂肪是一個重要的參數(shù), 溫度過高, 硅脂的導熱系數(shù)會因粘度而降低, 成為液體;溫度過低, 會隨著固體粘度的增加而增大, 兩者都不利于散熱。熱脂肪工作溫度為一般在-50 ℃ ~ 180 ℃。對于導熱油的工作溫度, 一般不用擔心, 畢竟通過常規(guī)的方法很難使 CPU 溫度超出這個范圍, 除非你打算使用液氮冷卻--溫度大部分的熱脂肪將失去它的作用。

熱傳導系數(shù)

與常用的散熱設備相比, 硅熱傳導系統(tǒng)的導熱系數(shù)要小得多, 目前通用規(guī)格, 硅脂的導熱性要求為1.13 W/mk, 和銅401W/mk I比起洞來, 但與空氣相比, 還是很高的。

熱阻系數(shù)

熱阻系數(shù)表示物體對熱線的影響。熱阻的概念與電阻非常相似, 該裝置是相同的 (℃/w), 即連續(xù)換熱功率的物體 1w, 熱絲路徑兩端的溫差。熱阻明顯越低越好, 因為同一環(huán)境溫度和導熱系數(shù)越低, 熱阻越小, 加熱對象的溫度越低。熱阻大小與導熱油脂中使用的材料密切相關。

有誰是做鋁型材擠壓拉伸模具技師呀?工資如何 ?

我沒做過，不過以廠在鋁材廠待過，我去兩家廠工資都不錯。聽說有5到6千一個月。因為那些廠就靠那些模具生產(chǎn)。如果模具不行，就要停工。

合金模具可以拉伸飛邊模具嗎

可以。鋁合金模具具有苛刻的熱膨脹系數(shù)、良好的力學性能和優(yōu)異的耐熱性，是理想的飛邊模具材料。由于飛邊模具的設計要求高，所以鋁合金模具要求有足夠的強度和韌性，因此需要根據(jù)不同的拉伸方式選擇不同的鋁合金材料。

拉伸模具的制作工序

易拉罐是由三種不同成分的鋁合金組成，罐體、罐蓋、拉環(huán)。鋁質(zhì)是制罐的關鍵，罐體不成形、罐蓋口拉不開都是鋁質(zhì)的問題。在國內(nèi)開模具沒有問題。下面是制造工藝，希望對你有所幫助。 罐體制造工藝和技術 ： 罐體制造工藝流程 CCB-1A型罐罐體的主要制造工藝流程如下：卷料輸送→卷料潤滑→落料、拉伸→罐體成形→修邊→清洗/烘干→堆垛/卸→涂底色→烘干→彩印→底涂→烘干→內(nèi)噴涂→內(nèi)烘干→罐口潤滑→縮頸→旋壓縮頸。 在工藝流程中，落料、拉伸、罐體成形、修邊、縮徑、旋壓縮徑/翻邊工序需要模具加工，其中以落料、拉伸和罐體成形工序與模具最為關鍵，其工藝水平及模具設計制造水平的高低，直接影響易拉罐的質(zhì)量和生產(chǎn)成本。 罐體制造工藝分析 (1)落料一拉伸復合工序。拉伸時，坯料邊緣的材料沿著徑向形成杯，因此在塑性流動區(qū)域的單元體為雙向受壓，單向受拉的三向應力狀態(tài)，如圖1所示。由于受凸模圓弧和拉伸凹模圓弧的作用，杯下部壁厚約減薄10%，而杯口增厚約25%。杯轉角處的圓弧大小對后續(xù)工序(罐體成形)有較大的影響，若控制不好，易產(chǎn)生斷罐。因此落料拉伸工序必須考慮以下因素：杯的直徑和拉伸比、凸模圓弧、拉伸凹模圓弧、凸、凹模間隙、鋁材的機械性能、模具表面的摩擦性能、材料表面的潤滑、拉伸速度、突耳率等。突耳的產(chǎn)生主要由2個因素確定：一是金屬材料的性能，二是拉伸模具的設計。突耳出現(xiàn)在杯的最高點同時也是最薄點，將會對罐體成形帶來影響，造成修邊不全，廢品率增高。基于以上分析，確定拉伸工序選擇的拉伸比m=36.55%，坯料直徑Dp=140.200.0lmm，杯直徑Dc=88.95mm。 (2)罐體成形工序。 變薄拉伸工藝分析。典型的鋁罐拉伸、變薄拉伸過程如圖2所示，變薄拉伸過程中受力狀況如圖3所示。 在拉伸過程中，集中在凹模口內(nèi)錐形部分的金屬是變形區(qū)，而傳力區(qū)則為通過凹模后的筒壁及殼體底部。在變形區(qū)，材料處于軸向受拉、切向受壓、徑向受壓的三向應力狀態(tài)，金屬在三向應力的作用下，晶粒細化，強度增加，伴有加工硬化的產(chǎn)生。在傳力區(qū)，各部分材料受力狀況是不相同的，其中位于凸模圓角區(qū)域的金屬受力情況最為惡劣，其在軸向、切向兩向受拉，徑向受壓，因而材料的減薄趨勢嚴重，金屬易從此處發(fā)生斷裂，從而導致拉伸失敗。比較變形區(qū)和傳力區(qū)金屬的應力狀態(tài)可知：變薄拉伸工藝能否順利進行主要取決于拉伸凸模圓角部位的金屬所受拉應力的大小，當拉應力超過材料強度極限時就會引起斷裂，否則拉伸工藝可以順利進行。因此，減小拉伸過程中的拉應力成為保證拉伸順利進行的關鍵。變薄拉伸拉伸比的選擇為：再拉伸：25.7%，第1次變薄拉伸：20%~25%，第2次變薄拉伸：23%~28%，第3次變薄拉伸：35%~40%。 在成形過程中，影響金屬內(nèi)部所受拉應力大小的因素很多，其中凹模錐角。的取值直接關系到變形區(qū)金屬的流動特性，進而影響拉伸所需成形力的大小，所以，其數(shù)值合理與否對工藝的實施有著重要影響。當較小時，變形區(qū)的范圍比較大，金屬易于流動，網(wǎng)格的畸變小。隨著的增大，變形區(qū)的范圍減小，金屬的變形集中，流動阻力增大，網(wǎng)格歧變嚴重。而且，隨著凹模錐角的增大，變形區(qū)材料的應變相應增加，這說明凹模錐角較大時，不僅金屬的變形范圍集中，而且變形量迅速上升，因而使得變形區(qū)金屬的加工硬化現(xiàn)象加劇，導致金屬內(nèi)部的應力上升，從而對拉伸產(chǎn)生不利影響。另一方面，在過于大或過小時都會引起拉伸力的增加，其原因在于：當過大時，金屬流動急劇，材料的加工硬化效應顯著，并且隨著錐角的增大，凹模錐面部分產(chǎn)生的阻礙金屬流動的分力加大，因而所需拉伸力增加；當。過小時，雖然金屬流動的轉折小，但由于變形區(qū)金屬與凹面的接觸錐面長，錐面上總摩擦阻力大，因此網(wǎng)格畸變雖小，總拉伸力卻增大。 由此可見，凹模錐角的合理確定應同時考慮變形區(qū)材料的變形特點以及模具與工件間的摩擦狀況，凹模錐角合理范圍的確定對拉伸工藝有著直接的影響。工藝試驗表明，對于CCB-1A型罐用鋁材3104H19，其凹模錐角合理取值在=5-8為宜。 底部成形工藝分析。罐底部成形發(fā)生在凸模行程的終點，采用的是反向再拉伸工藝。圖4為罐底成形受力狀況示意圖，底部成形力主要取決于摩擦力的性質(zhì)以及壓邊力的大小。通常，材料的厚度和強度是一對矛盾，材料愈薄，強度愈低，因此輕量化技術要求減少罐底直徑及設計特殊的罐底形狀。工藝試驗

鋁材拉伸模具的介紹就聊到這里吧，感謝你花時間閱讀本站內(nèi)容。