本篇文章給大家談?wù)剏g8硬質(zhì)合金表面能做pvd涂層嗎，以及yn8硬質(zhì)合金對應(yīng)的知識點，希望對各位有所幫助。

模具表面做PVD涂層有什么作用？

1、PVD涂層提高模具表面耐磨性，使其硬度變的更高；

2、PVD涂層的摩擦系數(shù)低，致使它的潤滑性很好；

3、通過PVD涂層技術(shù)使模具抗化學腐蝕能力大大提高。

PVD的作用是可以使某些有特殊性能的微粒噴涂在性能較低的母體上，使得母體具有更好的性能。基本方法有：真空蒸發(fā)、濺射?、離子鍍（空心陰極離子鍍、熱陰極離子鍍、電弧離子鍍、活性反應(yīng)離子鍍、射頻離子鍍、直流放電離子鍍）。

擴展資料

PVD最初在高速鋼刀具領(lǐng)域的成功應(yīng)用引起了世界各國制造業(yè)的高度重視，人們在開發(fā)高性能、高可靠性涂層設(shè)備的同時，也在硬質(zhì)合金、陶瓷類刀具中進行了更加深入的涂層應(yīng)用研究。

PVD工藝處理溫度低，在600℃以下時對刀具材料的抗彎強度無影響；薄膜內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)為壓應(yīng)力，更適于對硬質(zhì)合金精密復雜刀具的涂層；PVD工藝對環(huán)境無不利影響，符合現(xiàn)代綠色制造的發(fā)展方向。

當前PVD涂層技術(shù)已普遍應(yīng)用于硬質(zhì)合金立銑刀、鉆頭、階梯鉆、油孔鉆、鉸刀、絲錐、可轉(zhuǎn)位銑刀片、車刀片、異形刀具、焊接刀具等的涂層處理。

PVD技術(shù)不僅提高了薄膜與刀具基體材料的結(jié)合強度，涂層成分也由第一代的TiN發(fā)展為TiC、TiCN、ZrN、CrN、MoS2、TiAlN、TiAlCN、TiN-AlN、CNx、DLC和ta－C等多元復合涂層。

參考資料來源：百度百科--PVD

參考資料來源：百度百科--涂層

刀片的涂層有CVD和PVD兩種，兩者的區(qū)別是什么？

刀片的涂層有CVD和PVD兩者的區(qū)別從方式，薄厚溫度和運用三方面來看。

一，從方式看區(qū)別

CVD是化學氣相沉積的方式。

PVD是物理氣相沉積法的方式。

二，薄厚溫度

CVD處理的溫度為900℃~1100℃，涂層厚度可達5~10m。

PVD處理的溫度為500℃，涂層厚度為2~5m，比CVD薄。

三，從運用看區(qū)別

CVD法適合硬質(zhì)合金。

PVD法適用于高速鋼刀具。

擴展資料：

刀具涂層制備技術(shù)可分為化學氣相沉積(CVD)和物理氣相沉積(PVD)兩大類。CVD技術(shù)可實現(xiàn)單成分單層及多成分多層復合涂層的沉積,涂層與基體結(jié)合強度較高，薄膜厚度較厚,可達7~9m,具有很好的耐磨性。

但CVD工藝溫度高，易造成刀具材料抗彎強度下降;涂層內(nèi)部呈拉應(yīng)力狀態(tài),易導致刀具使用時產(chǎn)生微裂紋。CVD技術(shù)主要用于硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片的表面涂層。

與CVD工藝相比,PVD工藝溫度低(最低可低至80℃),在600℃以下時對刀具材料的抗彎強度基本無影響;薄膜內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)為壓應(yīng)力，更適于對硬質(zhì)合金精密復雜刀具的涂層；PVD工藝對環(huán)境無不利影響。

PVD技術(shù)主要應(yīng)用于整體硬質(zhì)合金刀具和高速鋼刀具的表面處理，且已普遍應(yīng)用于硬質(zhì)合金鉆頭、銑刀、鉸刀、絲錐、異形刀具、焊接刀具等的涂層處理。

用CVD法涂層時，切削刃需預先進行鈍化處理（鈍圓半徑一般為0.02~0.08mm，切削刃強度隨鈍圓半徑增大而提高），故刃口沒有未涂層刀片鋒利。所以，對精加工產(chǎn)生薄切屑、要求切削刃鋒利的刀具應(yīng)采用PVD法。

涂層除可涂覆在普通切削刀片上外，還可涂覆到整體刀具上，已發(fā)展到涂覆在焊的硬質(zhì)合金刀具上。據(jù)報道，國外某公司在焊接式的硬質(zhì)合金鉆頭上采用了PCVD法，結(jié)果使加工鋼料時的鉆頭壽命比高速鋼鉆頭長10倍，效率提高5倍。

參考資料：百度百科——涂層刀具技術(shù)

? ? ? ? ? ? ? ??百度百科——涂層刀具

PVD涂層是什么？

PVD涂層技術(shù)是一種綠色清潔的表面處理技術(shù)—在高真空中采用物理方法在目標工件表面上制備一層幾百納米到幾十微米的涂層，可以提供特定表面強化需求。

技術(shù)核心思想:使用厚度僅僅數(shù)微米的二維材料對材料表面進行保護，實現(xiàn)工具的使用壽命和使用性能得到顯著提升，獲得低成本下高效率的效用，適用于小型精密工件的表面強化。

PVD涂層的應(yīng)用：

PVD涂層能應(yīng)用于各類需要機械接觸的耐蝕耐磨零件上，比如在GCr15軸承環(huán)上鍍CrN涂層，中性鹽霧試驗到300h，能夠取代不環(huán)保的電鍍硬鉻工藝，同時表面硬度更高。

PVD硬質(zhì)涂層還可以作為裝飾性涂層，調(diào)整工藝能制備不同顏色，應(yīng)用在各類衛(wèi)浴和高端五金件上獲得美觀的外表，不僅具有良好的耐腐蝕性-中性鹽霧試驗超過300小時，還具有良好的耐磨性，不易磨損和刮花，能長時間保持表面高質(zhì)量。

不銹鋼用什么車刀?

問題一：車不銹鋼用什么車刀又光又快 加工不銹鋼零件時切削力大、切削溫度高，刀具材料應(yīng)盡量選擇強度高、導熱性好的YW或YG類硬質(zhì)合金。精加工時也可使用YT14及YT15硬質(zhì)合金刀片。批量加工上述耿料零件時，可采用陶瓷材料刀具，由于此類材料的特點主要是韌性大，加工硬化嚴重，切削這些材料的切屑以單元切屑形式產(chǎn)生，將使刀具產(chǎn)生振動，容易造成刀刃產(chǎn)生微崩現(xiàn)象，因此選擇陶瓷刀具切削此類材料零件時首先應(yīng)考慮的是微觀韌性。目前Sialon是一種比較好的選擇，特別是/Sialon材料，因其優(yōu)異的抗高溫變形的性能以及擴散磨損的性能而引人注目，并成功應(yīng)用于切削鎳基合金，其壽命遠遠超過Al2O3基陶瓷。此外，SiC晶須加強陶瓷也是切削不銹鋼或鎳基合金的一種很有效的刀具材料。

問題二：車不銹鋼用什么型號的車刀最好用，請大俠指教 合理選擇刀具材料是保證高效率切削加工不銹鋼的重要條件。根據(jù)不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應(yīng)具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。

較長時期以來，一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌號的硬質(zhì)合金作為切削不銹鋼的刀具材料，但均不能獲得較理想的效果；采用新牌號硬質(zhì)合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質(zhì)合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度( *** =1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結(jié)性，其組織致密耐磨性好。

問題三：車床加工不銹鋼用啥車刀 用YW1、YW2車刀加工，W2硬度≥91.0耐磨性僅次于W1，但其使用強度較高，能承受較大的沖 擊負荷，適于耐熱鋼高錳鋼不銹鋼及高級合金鋼的粗加工 半精加工，也適于普通鋼和鑄鋼.沒有W1/W2的話G8車刀也適合車不銹鋼。不銹鋼粘刀，適當冷卻降溫是必要的，加工304，316不銹鋼件最好用YG8鎢鈷合金或YW1,YW2,YW3鎢鈷鉭鈮合金刀頭，可以根據(jù)具體情況選擇不同的合金刀頭：

YG8(K20K30)硬度≥90適于鑄鐵及有色金屬的粗加工，亦適用于不銹鋼的粗加工的精加工。

YW1(M10)硬度≥91.5適于耐熱鋼，剛猛鋼，不銹鋼及合金鋼等難加工鋼材的加工，也適于普通鋼材，鑄鐵的加工.

YW2(M20)硬度≥90.5適于耐熱鋼、高錳鋼、不銹鋼及合金鋼等難加工鋼材的加工，也適于普通鋼材、鑄鐵的加工。

YW3(M10M20)硬度≥92用于不銹鋼、合金鋼、高強度鋼、超高強度鋼的精加工和半精加工。亦可在沖擊力小的情況下粗加工。

問題四：車不銹鋼用什么車刀 手磨刀用YW2的

更多問題請百度搜 百強合金刀具廠 咨詢客服

問題五：車304不銹鋼用什么刀 如果是非涂層硬質(zhì)合金，建議用YW（即在YG中添加鉭，鈮），有更好的紅硬性。 如果是涂層硬質(zhì)合金，建議用PVD涂層的材質(zhì)，這種涂層薄而光滑，硬度有好多選擇。如果連續(xù)可以選高硬的，如果斷續(xù)建議選硬度低一點的。

問題六：車切削不銹鋼一般使用什么材質(zhì)的數(shù)控刀片 一般認為是YW2相當給力了，但是YG532、YG813也很好 ，不銹鋼板加工對刀具的要求及刀具參數(shù)的選擇刀具材料的切削性能關(guān)系著刀具的耐用度要求。

不銹鋼：銹鋼的耐蝕性隨含碳量的增加而降低，因此，大多數(shù)不銹鋼的含碳量均較低，最大不超過1.2%，有些鋼的Wc（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。不銹鋼中的主要合金元素是Cr（鉻），只有當Cr含量達到一定值時，鋼才有耐蝕性。因此，不銹鋼一般Cr（鉻）含量至少為10.5%。不銹鋼中還含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。不銹鋼的耐蝕性隨含碳量的增加而降低，因此，大多數(shù)不銹鋼的含碳量均較低，最大不超過1.2%，有些鋼的Wc（含碳量）甚至低于0.03%（如00Cr12）。不銹鋼中的主要合金元素是Cr（鉻），只有當Cr含量達到一定值恭，鋼才有耐蝕性。因此，不銹鋼一般Cr（鉻）含量至少為10.5%。不銹鋼中還含有Ni、Ti、Mn、N、Nb、Mo、Si、Cu等元素。

問題七：車削不銹鋼用什么刀具 20分 要看你車削的不銹鋼種類：

1. 不銹鋼硬度低且它的粘刀性較低，一般用硬質(zhì)合金刀具，車削速度略高，進刀量適當，有條件附加冷卻液。

2.不銹鋼硬度較高或粘刀性較高，使用金剛石刀具。車削速度高，進刀量少，附加冷卻液。

問題八：車削304不銹鋼用什么車刀 有很多人說用 YW1 YW2 YT726刀好。可是容易崩口。也有的說 YG6 YG8 好，可是不耐磨。我個人認為 饑T5 好，注意不是 YT15 YT15是很差的一種，不過車出來的光潔度好。

問題九：不銹鋼用什么刀車 不銹鋼比較“粘刀”，用普通加工鋼材的YT類刀片效果并不好。如果能用較低速度車削，我的體會是使用高速鋼切削更為輕快。但一定要充分冷卻潤滑。刀具材料W18Cr4V。

YG8和W18哪個好?

刀具的材料及其應(yīng)具備的性能

刀具材料是決定刀具切削性能的根本因素，對于加工效率、加工質(zhì)量、加工成本以及刀具耐用度影響很大。使用碳工具鋼作為刀具材料時，切削速度只有10m/min左右；20世紀初出現(xiàn)了高速鋼刀具材料，切削速度提高到每分鐘幾十米；30年代出現(xiàn)了硬質(zhì)合金，切削速度提高到每分鐘一百多米至幾百米；當前陶瓷刀具和超硬材料刀具的出現(xiàn)，使切削速度提高到每分鐘一千米以上；被加工材料的發(fā)展也大大地推動了刀具材料的發(fā)展。

一 刀具材料應(yīng)具備的性能

性能優(yōu)良的刀具材料，是保證刀具高效工作的基本條件。刀具切削部分在強烈摩擦、高壓、高溫下工作，應(yīng)具備如下的基本要求。

高硬度和高耐磨性

刀具材料的硬度必須高于被加工材料的硬度才能切下金屬，這是刀具材料必備的基本要求，現(xiàn)有刀具材料硬度都在60HRC以上。刀具材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削條件較復雜，材料的耐磨性還決定于它的化學成分和金相組織的穩(wěn)定性。

足夠的強度與沖擊韌性

強度是指抵抗切削力的作用而不致于刀刃崩碎與刀桿折斷所應(yīng)具備的性能。一般用抗彎強度來表示。

沖擊韌性是指刀具材料在間斷切削或有沖擊的工作條件下保證不崩刃的能力，一般地，硬度越高，沖擊韌性越低，材料越脆。硬度和韌性是一對矛盾，也是刀具材料所應(yīng)克服的一個關(guān)鍵。

高耐熱性

耐熱性又稱紅硬性，是衡量刀具材料性能的主要指標。它綜合反映了刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度、抗氧化、抗粘結(jié)和抗擴散的能力。

良好的工藝性和經(jīng)濟性

為了便于制造，刀具材料應(yīng)有良好的工藝性，如鍛造、熱處理及磨削加工性能。當然在制造和選用時應(yīng)綜合考慮經(jīng)濟性。當前超硬材料及涂層刀具材料費用都較貴，但其使用壽命很長，在成批大量生產(chǎn)中，分攤到每個零件中的費用反而有所降低。因此在選用時一定要綜合考慮。

二 常用刀具材料

常用刀具材料有工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷和超硬刀具材料，目前用得最多的為高速鋼和硬質(zhì)合金。

高速鋼

高速鋼是一種加人了較多的鎢、鉻、釩、相等合金元素的高合金工具鋼，有良好的綜合性能。其強度和韌性是現(xiàn)有刀具材料中最高的。高速鋼的制造工藝簡單，容易刃磨成鋒利的切削刃；鍛造、熱處理變形小，目前在復雜的刀具，如麻花鉆、絲錐、拉刀、齒輪刀具和成形刀具制造中，仍占有主要地位。

高速鋼可分為普通高速鋼和高性能高速鋼。

普通高速鋼，如W18Cr4V廣泛用于制造各種復雜刀具。其切削速度一般不太高，切削普通鋼料時為40-60m/min。

高性能高速鋼，如W12Cr4V4Mo是在普通高速鋼中再增加一些含碳量、含釩量及添加鈷、鋁等元素冶煉而成的。它的耐用度為普通高速鋼的1.5-3倍。

粉末冶金高速鋼是70年代投入市場的一種高速鋼，其強度與韌性分別提高30%-40%和80%-90%．耐用度可提高2-3倍。目前我國尚處于試驗研究階段，生產(chǎn)和使用尚少。

硬質(zhì)合金

按GB2075—87(參照采用190標準)可分為P、M、K三類，P類硬質(zhì)合金主要用于加工長切屑的黑色金屬，用藍色作標志；M類主要用于加工黑色金屬和有色金屬，用黃色作標志，又稱通用硬質(zhì)合金，K類主要用于加工短切屑的黑色金屬、有色金屬和非金屬材料，用紅色作標志。

P、M、K(后面的阿拉伯數(shù)字表示其性能和加工時承受載荷的情況或加工條件。數(shù)字愈小，硬度愈高，韌性愈差。

P類相當于我國原鎢鈦鉆類，主要成分為WC+TiC+Co，代號為YT。

K類相當于我國原鎢鉆類，主要成分為WC+Co，代號為YG。

M類相當于我國原鎢鈦鉭鈷類通用合金，主要成分為WC+TiC+TaC(NbC)+Co，代號為YW。

三 涂層刀具簡述

涂層刀具是近20年出現(xiàn)的一種新型刀具材料，是刀具發(fā)展中的一項重要突破，是解決刀具材料中硬度、耐磨與強度、韌性之間矛盾的一個有效措施。涂層刀具是在一些韌性較好的硬質(zhì)合金或高速鋼刀具基體上，涂覆一層耐磨性高的難熔化金屬化合物而獲得的。常用的涂層材料有TiC、TiN和Al2O3等。本世紀70年代初首次在硬質(zhì)合金基體上涂覆一層碳化鈦(TiC)后，把普通硬質(zhì)合金的切削速度從80m/min提高到180m/min。1976年又出現(xiàn)了碳化鈦—氧化鋁雙涂層硬質(zhì)合金，把切削速度提高到250m/min。1981年又出現(xiàn)了碳化鈦-氧化鋁-氮化鈷三涂層硬質(zhì)合金，使切削速度提高到300m/min。

在高速鋼基體上刀具涂層多為TiN，常用物理氣相沉積法(PVD法)涂覆，一般用于鉆頭、絲錐、銑刀、滾刀等復雜刀具上，涂層厚度為幾微米，涂層硬度可達80HRC，相當于一般硬質(zhì)合金的硬度，耐用度可提高2—5倍，切削速度可提高20%-40%o

硬質(zhì)合金的涂層是在韌性較好的硬質(zhì)合金基體上，涂覆一層幾微米至十幾微米厚的高耐磨、難熔化的金屬化合物，一般采用化學氣相沉積法(CVD法)。我國株洲硬質(zhì)合金廠生產(chǎn)的涂層硬質(zhì)合金的涂層厚度可達9m，表面硬度可達2500-4200HV。

目前各工業(yè)發(fā)達國家對涂層刀具的研究和推廣使用方面發(fā)展非常迅速。處于領(lǐng)先地位的瑞典，在車削上使用涂層硬質(zhì)合金刀片已占到70%-80%，在銑削方面已達到50%以上。但是涂層刀具不適宜加工高溫合金、鈦合金及非金屬材料，也不適宜粗加工有夾砂、硬皮的鍛鑄件。

四 金剛石刀具

金剛石刀具分為天然金剛石和人造金剛石刀具。天然金剛石具有自然界物質(zhì)中最高的硬度和導熱系數(shù)c但由于價格昂貴，加工、焊接都非常困難，除少數(shù)特殊用途外(如手表精密零件、光飾件和首飾雕刻等加工)，很少作為切削工具應(yīng)用在工業(yè)中。隨著高技術(shù)和超精密加工日益發(fā)展。例如微型機械的微型零件，原子核反應(yīng)堆及其它高技術(shù)領(lǐng)域的各種反射鏡、導彈或火箭中的導航陀螺，計算機硬盤芯片、加速器電子槍等超精密零件的加工，單晶大然金剛石能滿足上述要求。近年來開發(fā)了多種化學機理研磨金剛石刀具的方法和保護氣氛釬焊金剛石技術(shù)．使天然金剛石刀具的制造過程變得比較簡易．因此，在超精密鏡面切削的高技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域．天然金剛石起到了重要作用。

20世紀50年代利用高溫高壓技術(shù)人工合成金剛石粉以后，70年代制造出金剛石基的切削刀具即聚晶金剛石(PCD)。PCD晶粒呈無許許序排列狀態(tài)．不具方向性，因而硬度均勻。它有很高的硬度和導熱性，低的熱脹系數(shù)。高的彈性模量和較低的摩擦系數(shù)，刀刃非常鋒利。它可加丁各種有色金屬和極耐磨的高性能非金屬材料，如鋁、銅、鎂及其合金、硬質(zhì)合金、纖維增塑材料、金屬基復合材料、木材復合材料等。

三種主要金剛石刀具材料——PCD、CVD厚膜和人工合成單晶金剛石各自的性能特點為：PCD焊接性、機械磨削性和斷裂韌性最高，抗磨損性和刃口質(zhì)量居中，抗腐蝕性最差。CVD厚膜抗腐蝕性最好，機械磨削性、刃口質(zhì)量和斷裂韌性和抗磨損性居中，可焊接性差，人工合成單晶金剛石刃口質(zhì)量、抗磨損性和抗腐蝕性最好，焊接性、機械磨削性和斷裂韌性最差。

金剛石刀具是目前高速切削(2500~5000m/min)鋁合金較理想的刀具材料，但由于碳對鐵的親和作用，特別是在高溫下，金剛石能與鐵發(fā)生化學反應(yīng)，因此它不宜于切削鐵及其合金工件。

五 立方氮化硼

立方氮化硼(CBN)是純?nèi)斯ず铣傻牟牧稀Ｋ?0世紀50年代末用制造金剛石相似的方法合成的第二種超硬材料——CBN微粉。由于CBN的燒結(jié)性能很差，直至70年代才制成立方氮化硼結(jié)塊(聚晶立方氮化硼PCBN)，它是由CBN微粉與少量粘結(jié)相(Co、Ni或TiN、TiC或Al2O3)在高溫高壓下燒結(jié)而成。CBN是氮化硼的致密相，有很高的硬度(僅次于金剛石)和耐熱性(1300、1500度)，優(yōu)良的化學穩(wěn)定件(遠優(yōu)于金剛石)和導熱性，低的摩擦系數(shù)。PCBN與Fe族元素親和性很低，所以它是高速切削黑色金屬較理想的刀具材料。

關(guān)于yg8硬質(zhì)合金表面能做pvd涂層嗎和yn8硬質(zhì)合金的介紹到此就結(jié)束了，記得收藏關(guān)注本站。