本篇文章給大家談談購買連續拉伸模具設計資料，以及連續拉伸模具圖片對應的知識點，希望對各位有所幫助。

拉伸模具設計，產品直徑100MM高度為160MM。材料為1MM厚，料為280的圓料，要怎么設計？？？

出現這樣的情況可能有幾個原因！

.模圓角不太小或不光滑，

2.拉伸系數太小！增加拉伸次數，

3.凸凹模間隙太小！

4.凸凹模表面粗糙度太大

5.原材料的影響

6.凸凹模圓角不均勻也會拉裂

這個要看你具體情況來定

半圓筒形拉伸模具如何設計？

首先通過材料計算所需拉伸次數（一次拉伸還是多次拉伸），假設一次拉伸，典型拉伸模具包括 凹模 凸模 壓邊圈 和上下模板一系列的 挺簡單的

五金拉伸模具什么材料最好用,用起來不起拉絲

凸模采用Cr12MoV,，或者9CrSi，凹模采用YG8。要想拉伸時得到高的光潔度，就要提高凸模、凹模的光潔度。另外，在拉伸時，加上拉深油，對拉伸件的光潔度很有好處。

拉伸模具拉伸坯料為什么用二次,三次或多次拉伸成型?

金屬拉伸的程度，是要受到金屬材料的塑形極限制約的。

一般對于較淺，變形程度不大的拉深件，可以一次成型；

但對于較深，較復雜的（比如，細筒狀的）拉深件，即使沒有超過塑形極限，也會有其他因素制約，造成拉伸時破裂。此時解決的方法之一——就是分步拉伸，各步驟分擔變形程度。最后成為成品。

當然，拉伸工藝的設計，有著相當多的制約因素需要考慮，有著相當多的方法可以解決，并不只限于以上一點——這正是材料工程中，沖壓課程需要解決的問題。

五金拉伸模具怎么做？

拉伸（又稱拉延，拉深）因為適用于各行各業，實用性廣泛，所以是沖壓工藝里比較常見的一道工序。從毛坯到拉伸成型，需要多步驟完成，初次拉伸→二次拉伸→……→成型。

一、拉伸概念：

1.拉伸:將板料壓制成空心件(壁厚基本不變)。

2.拉伸過程:是由平面(凸緣)上的材料轉移到筒形(盒形)側壁上,因此平面的外形尺寸發生較大的變化。

3.拉伸系數:拉伸直徑與毛胚直徑之比值“m”（毛胚到工件的變形程度)。

二、拉伸工序安排：

1.材料較薄拉伸深度比直徑大的零件:用減小筒形直徑來達到增加高度的方法，圓角半徑可逐次小。

2.材料較厚拉伸深度和直徑相近的零件:可用維持高度不變逐步減小筒形直徑過程中減小圓角半徑。

3.凸緣很大且圓半徑很小時:應通過多次整形達成。

4.凸緣過大時:必要時采應脹形成形法。

為體現“凸緣不變”原則,讓第一次拉伸形成的凸緣不參與以后各次的拉伸變形,寬凸緣拉伸減首次入凹模的材料(即形成壁與底的材料)應比最后拉伸完成實際所需的材料多3~10%。

注:按面積計算拉伸次數多時取上限,反之取下限。這些多余的材料將在以后各次拉伸琢步返回到凸緣上,引起凸緣變厚但能避免頭部拉裂,局部變薄的區域可通過整形來修正。因此拉伸時嚴格控制各次的拉伸高度是相當重要的。

模具設計流程：

客戶提供圖紙樣品之后，

圖紙評估

1。確認加工工藝

2。報價

3。繪制模具圖（AUTO CAD/UG/SOLIDWORKS 等繪圖軟件）

4。出圖

5。采購模具材料，模具配件

6。模具加工備料

7。熱處理

8。磨床研磨，線切割加工

9。組裝

10.試模

11.交板

拉伸模具怎么設計，那些R角怎么評估使用，謝謝，比如不銹鋼的0.7厚拉成直徑58的圓

拉伸模具的設計，有個計算公式，即拉伸系數：m=An/An-1，拉伸后的截面積與拉伸前的截面積之比，在初次拉伸時，拉伸系數應該在0.5左右，后面的n次拉伸的系數在0.7~0.8左右，最后一次拉伸的拉伸系數在0.88左右。拉伸凹模的R角的選擇，也有一個計算公式，即毛坯的相對厚度 tD0100 。比如料厚為1.0mm，D0=100，即 1100100＝1 ，公式的值為2~1時，不帶法蘭的零件的R角為6~8 t。公式的值為1~0.3時，R角為8~10 t ，公式的值為0.3~0.1時，R角為10~15 t 。

關于購買連續拉伸模具設計資料和連續拉伸模具圖片的介紹到此就結束了，記得收藏關注本站。