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本文導(dǎo)讀目錄：

1、4crw2si國(guó)產(chǎn)模具鋼材

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3、世界首臺(tái)微鑄鍛銑裝備下線突破真難

4crw2si國(guó)產(chǎn)模具鋼材

　　40CnMnMo、15CrMn合結(jié)鋼3Cr2W8V、H13、Cr12MoV20CrNiMo、5CrNiMo2A12、LY12、5A05鋁合金5083、6061、7075、LC4GCr15、GCr15SiMn軸承鋼60Si2CrVa、50CrVA彈簧鋼17Cr2Ni2Mo齒輪鋼Y40Mn、12L14易切削鋼34CrNiMo6、37CrNi3A冷拉鋼、鍋爐容器板00Cr25Ni7Mo3N雙相不銹鋼38CrMoAl、39NiCrMo3模具鋼、高速鋼優(yōu)質(zhì)線材、無縫管。

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　　沖韌性值δk11.5J／cm²；。

　　硬度均勻，具有良好的拋光性能及光蝕刻花性能，加工性能佳。

　　真空脫氣精煉處理鋼質(zhì)純凈，適合要求拋光或蝕紋加工塑膠模。

　　預(yù)硬狀態(tài)供貨，無需再熱處理可直接用于模具加工，縮短工期。

　　經(jīng)鍛軋制加工，組織致密，100%超聲波檢驗(yàn)，無氣孔，針眼缺陷。

世界首臺(tái)微鑄鍛銑裝備下線突破真難

　　張海鷗教授發(fā)明的金屬3D打印技術(shù)“智能微鑄鍛銑”，在3D打印中同步復(fù)合鍛打技術(shù)，成功應(yīng)用一臺(tái)設(shè)備，短流程輕載荷、綠色制造出鍛件，改變了國(guó)內(nèi)外鑄鍛焊銑分離、流程長(zhǎng)、需大型鑄鍛削設(shè)備、耗資源重污染、復(fù)雜件無法整體制造的傳統(tǒng)制造模式；突破了3D打印無鍛造而難得鍛件的世界難題。

　　“中國(guó)張海鷗團(tuán)隊(duì)首創(chuàng)電弧熔積與原位熱軋（鑄鍛銑）同步制造技術(shù)，不同于國(guó)際同行團(tuán)隊(duì)的電弧熔積的分步制造技術(shù)。

　　張海鷗團(tuán)隊(duì)利用鑄鍛銑工藝，獲等軸細(xì)晶，成功制造出性能超過鍛件的發(fā)動(dòng)機(jī)零件。

　　”國(guó)際權(quán)威3D打印雜志《烏勒斯報(bào)告（《WholersReport）評(píng)價(jià)道。

　　自主獨(dú)創(chuàng)智能微鑄鍛銑復(fù)合增材制造技術(shù)，一次成型內(nèi)部結(jié)構(gòu)復(fù)雜器件。

　　該技術(shù)融合3D打印、半固態(tài)快鍛、柔性機(jī)器人3項(xiàng)重大技術(shù)，將金屬鑄造、鍛壓、銑技術(shù)合三為一，實(shí)現(xiàn)3D打印鍛態(tài)等軸細(xì)晶化、高均勻致密度、高強(qiáng)韌、形狀復(fù)雜的金屬鍛件，全面提高制件強(qiáng)度、韌性、疲勞壽命及可靠性。

　　鑄鍛工藝以前都是先鑄出毛坯然后鍛壓成型，進(jìn)入大機(jī)械制造時(shí)代，傳統(tǒng)制造流程是鑄鍛、焊銑分開，這樣就需要多工序、多裝備，而且時(shí)間長(zhǎng)，污染大。

　　現(xiàn)在常規(guī)的技術(shù)是金屬3D打印，由于金屬熔化得很快，溫度梯度就比較高，產(chǎn)生的氣孔很難以排出。

　　總結(jié)出來：我們現(xiàn)在的制造模式對(duì)于制造金屬鍛件來說，依賴重型的裝備長(zhǎng)，流程長(zhǎng)，重污染，是一種非綠色的鑄造過程。

　　“常規(guī)金屬3D打印存在致命缺陷：一是沒有經(jīng)過鍛造，金屬抗疲勞性嚴(yán)重不足；二是制件性能不高，難免存在疏松、氣孔和未熔合等缺陷；三是大都采用激光、電子束為熱源，成本高昂。

　　”張海鷗介紹，正因如此，全球金屬3D打印行業(yè)一直處在“模型制造”和展示階段，無法進(jìn)入高端應(yīng)用。

　　金屬3D打印制造模式由于只有鑄沒有鍛，可以認(rèn)為它是一種價(jià)格比較高、效率比較低，但是優(yōu)質(zhì)的綠色制造。

　　微鑄鍛銑一體化3D打印就變成了一個(gè)超短流程制造鍛件的新方法，把上述長(zhǎng)流程縮短為：采用金屬絲、采用裝備來直接得到鍛件，把多設(shè)備、多工序、長(zhǎng)流程的傳統(tǒng)模式變成采用單一設(shè)備、工序合一、超短流程的制造模式。

　　另外，結(jié)合超細(xì)等軸晶單鍵微鑄鍛復(fù)合成形工藝，可以獲得比傳統(tǒng)鍛造更優(yōu)越的鍛造性能，從而攻克3D打印不能打印鍛件的這樣一個(gè)難題。

　　據(jù)悉，采用智能微鑄鍛銑復(fù)合增材制造技術(shù)，由原來的10%的成品率可以變成100%，通過X光檢測(cè)，性能合格。

　　高鐵關(guān)鍵部件輒叉需要比較好的帶沖擊的耐磨的性能，如果只采用3D打印，只不過改變了它的熱處理方式，仍然沒有改變它的組織特征。

　　采用微鍛造后，強(qiáng)度和塑形有所降低，即使通過微鍛造合一還沒有進(jìn)行熱處理情況下，強(qiáng)度延伸都超過了單純3D打印，這說明微鍛造的復(fù)合是非常有效的技術(shù)。

　　新型飛機(jī)主承力接頭的零件，原來是分段式的機(jī)械鍛造、加工，然后機(jī)械鉚接起來。

　　復(fù)雜的合金螺旋槳以及葉輪，采用我們?cè)摷夹g(shù)可以實(shí)現(xiàn)在表面用規(guī)矩的模具鋼向內(nèi)部梯度過渡到鑄鋼，這樣在成形模具材料使用方面已經(jīng)有很大的優(yōu)勢(shì)。

　　上圖是一個(gè)航空發(fā)動(dòng)機(jī)的零件，這項(xiàng)技術(shù)的先進(jìn)性在于，通過邊鑄邊鍛將3D打印固有的柱狀晶成典型的等軸細(xì)晶。

　　該技術(shù)另一個(gè)優(yōu)勢(shì)是低成本，使用的熱源價(jià)格比較低，而且能量和材料利用率較高。

　　一個(gè)零件長(zhǎng)短的不同，各點(diǎn)的溫度是不一樣的，得到的各點(diǎn)性能也是不均勻的。

　　使用該技術(shù)可以“乘熱打鐵”，在熔池與雜孔之間的距離是一定，成形的條件一定情況下，我們可以得到通體的各點(diǎn)力學(xué)性能一致器件。

　　高端制造業(yè)需要精密制造裝備，國(guó)外你追我趕，中國(guó)重點(diǎn)攻關(guān)成果滿滿。

　　“在金屬微熔鑄的同時(shí)同一工位復(fù)合鍛造工藝，“鑄鍛復(fù)合，邊鑄邊鍛”可以獲得增材制造鍛態(tài)無織構(gòu)12級(jí)超細(xì)等軸晶、高強(qiáng)韌、高可靠性能的復(fù)雜形狀金屬鍛件，突破性地解決了傳統(tǒng)制造流程長(zhǎng)、污染重、能耗高、材料利用率低、需要超大型鍛機(jī)的世界性難題，同時(shí)克服了常規(guī)金屬增材制造沒有經(jīng)過鍛造，容易出現(xiàn)氣孔、裂紋等缺陷，產(chǎn)生高致密性、各向同性、等軸細(xì)晶，強(qiáng)度、韌性較傳統(tǒng)制造更高，可以增強(qiáng)關(guān)鍵重要零部件的性能，改變了“鑄鍛分離”的傳統(tǒng)制造模式，較傳統(tǒng)制造方法可縮短制造流程60%以上，節(jié)能90%以上，成本降低60%以上，有望開啟綠色短流程制造金屬鍛件的新模式，為高端制造業(yè)顛覆性創(chuàng)新技術(shù)。

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