65mn是什么材料硬不硬(材質65Mn)

博主:adminadmin 2023-02-08 14:20:05 條評論
摘要:今天給各位分享65mn是什么材料硬不硬的知識,其中也會對材質65Mn進行解釋,現在開始吧!65號錳鋼硬...

今天給各位分享65mn是什么材料硬不硬的知識,其中也會對材質65Mn進行解釋,現在開始吧!

65mn是什么材料硬不硬(材質65Mn)

65號錳鋼硬度是多少

市場上的65Mn鋼板一般硬度都在HRC20以下。而65錳鋼板熱處理后的硬度能達到HRC60以上。而淬火后的硬度一般都在HRC62左右。當做成各種工件(擋圈,墊片,彈簧板......)后的硬度一般都會在HRC40-55之間。

高錳鋼最重要的特點是在強烈的沖擊、擠壓條件下,表層迅速發生加工硬化現象,使其在心部仍保持奧氏體良好的韌性和塑性的同時硬化層具有良好的耐磨性能。這是其它材料所不及的。但高錳鋼的耐磨性只是在具備足以形成加工硬化的條件下才表現出其優越性,其他情況下則很差。

而典型的Mn17耐磨高錳鋼是在Mn13鋼的基礎上增加錳量,提高了奧氏體的穩定性,阻止碳化物的析出,進而可提高鋼的強度和塑性,提高鋼的加工硬化能力和耐磨性。比如用于北方的ZGMn18鐵道叉壽命較ZGMn13提高20%~25%。

擴展資料

高錳鋼由于加工硬化現象,應盡量避免對鑄件進行加工。鑄件上的孔、槽盡可能鑄出。但對高錳鋼的加工也并非完全不可能。刀具修整一次進刀加工完的可以進行,不可避免的加工應在鑄件工藝設計時放大加工量,以使加工的進刀量避開加工硬化層。

高錳鋼重新加熱時,在250—800 C間存在碳化物析出的脆性溫度區間,且鑄態高錳鋼又存在網狀碳化物以及鑄造應力,因此,焊接性能很差。

高錳鋼鑄件,應在水韌處理后割冒口或缺陷焊補,焊后應快速冷卻。為消除或盡可能減小熱影響區,應用小電流,不連續施焊,或邊焊邊澆水冷卻。焊條采用高錳鋼焊條或奧氏體不銹鋼焊條。若存在加工硬化層,應在焊前去除。

參考資料來源:百度百科-錳鋼

參考資料來源:百度百科-錳

參考資料來源:百度百科-HRC

65Mn原材料的硬度大概多少

65Mn原材料的熱軋硬度:240~270HB

65Mn屬于國標彈簧鋼,執行標準:GB /T 1222-2007

65Mn熱處理及冷拔硬化后,強度較高,具有一定的韌性和塑性;相同表面狀態和完全淬透情況下,疲勞極限與合金彈簧相當。但淬透性差,主要用于較小尺寸的彈簧,如調壓調速彈簧、測力彈簧、一般機械上的圓、方螺旋彈簧或拉成鋼絲作小型機械上的彈簧。可制作彈簧墊圈

65Mn化學成分如下圖:

65Mn是什么材質

65Mn彈簧鋼

標準:GB/T 1222-1984

●特性及使用范圍:

錳提高淬透性,12mm的鋼材油中可以淬透,表面脫碳傾向比硅鋼小,經熱處理后的綜合力學性能優于碳鋼,但有過熱敏感性和回火脆性。用作小尺寸各種扁、圓彈簧、座墊彈簧、彈簧發條,也可制作彈簧環、氣門簧、離合器簧片、剎車彈簧及冷拔鋼絲冷卷螺旋彈簧。

●化學成分:

碳?C :0.62~0.70

硅?Si:0.17~0.37

錳?Mn:0.90~1.20

硫?S :≤0.035

磷?P :≤0.035

鉻?Cr:≤0.25

鎳?Ni:≤0.25

銅?Cu:≤0.25

●力學性能:

抗拉強度?b (MPa):≥980(100)

屈服強度?s (MPa):≥784(80)

伸長率?10 (%):≥8

斷面收縮率? (%):≥30

硬度?:熱軋,≤302HB;冷拉+熱處理,≤321HB

●熱處理規范及金相組織:

熱處理規范:淬火830℃20℃,油冷; 回火540℃50℃(特殊需要時,30℃)。

金相組織:屈氏體。

●交貨狀態:熱軋鋼材以熱處理或不熱處理狀態交貨,冷拉鋼材以熱處理狀態交貨。

65mn是什么材料?

65mn是彈簧鋼。65Mn 鋼板強度、硬度、彈性和淬透性均比65號鋼高,具有過熱敏感性和回火脆性傾向,水淬有形成裂紋傾向。退火態可切削性尚可,冷變形塑性低,焊接性差。 受中等載荷的板彈簧,直徑達7-20mm的螺旋彈簧及彈簧墊圈。彈簧環。

高耐磨性零件,如磨床主軸、彈簧卡頭、精密機床絲桿、切刀、螺旋輥子軸承上的套環、鐵道鋼軌等。

彈簧鋼的特點

65Mn低合金圓鋼必須應具備高的彈性極限和高的屈強比,以避免彈簧鋼在高載荷下產生永久變形;同時還要求有良好的淬透性和低的脫碳敏感性,使彈性極限大幅度降低。以及良好的表面質量,在冷熱狀態下容易加工成形和良好的熱處理工藝性。

在熱狀態下成型的彈簧熱成型彈簧鋼的熱處理工藝。用這種方法成型彈簧鋼多數是將熱成型和熱處理結合在一起進行的,而螺旋彈簧鋼則大多數是在熱成型后再進行熱處理。這種彈簧鋼的熱處理方式是淬火+中溫回火,熱處理后組織為回火托氏體。

采用全新的理念和方法,創新性地進行穩定性控制技術開發對最容易在這“0.4秒”時間里產生的“軋破、甩尾”等問題的形成機理進行認真分析,從減少軋輥受損、減少尾部跑偏等多個方面開展工作,經過3年多的軟件程序開發、跟蹤試驗、評估、分析確定合理的工藝參數。

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