本篇文章給大家談談m3c是什么材質，以及m3l材質對應的知識點，希望對各位有所幫助。

曼琴的喇叭

曼琴喇叭的特質:精巧地制造,便于安裝,采用獨特科技,從最簡單到最高端的各種系統, 曼琴喇叭都能表現出無可挑剔的音質.即便在狹小的空間,曼琴的音響經驗,品種豐富的型號及優質的材料選擇,使曼琴喇叭都能表現出最理想的聲音效果. 這款產品的設計是基于這樣一個理念，就是使

那些不想改動車內太多設施的車主也能聽到完

美的音質。安裝簡單，效率又高，電流傳送以

及音樂品質都使得M2S成為提高車內音響效果的

很好選擇。

曼琴M2S.41套裝喇叭

類型：套裝

尺寸（MM/）：100-4

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：88

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：180

頻率響應（HZ）：60-25,000

安裝深度（MM）：48

曼琴M2S.51套裝喇叭

類型：套裝

尺寸（MM/）：130-5

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：89

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：200

頻率響應（HZ）：60-25,000

安裝深度（MM）：53

曼琴M2S.61套裝喇叭

類型：套裝

尺寸（MM/）：160-6 1/4

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：220

頻率響應（HZ）：60-25,000

安裝深度（MM）：66

M2C.61/M2C.51/M2C.41

這不是簡單的同軸喇叭,事實上,是把綜合的

M2套裝喇叭融合成一體化的喇叭,一樣出色的

材質,一樣完美的音質和電路.所以就成就了高

品質的同軸喇叭,易于安裝,也適用于各種標準

的安裝

曼琴M2C.41同軸喇叭

類型：同軸

尺寸（MM/）：100-4

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：89

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：180

頻率響應（HZ）：90-25,000

安裝深度（MM）：48

曼琴M2C.51同軸喇叭

類型：同軸

尺寸（MM/）：130-5

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：200

頻率響應（HZ）：65-2500

安裝深度（MM）：53

曼琴M2C.61同軸喇叭

類型：同軸

尺寸（MM/）：160-1/4

回路（路）：2

靈敏度（1W1M）：90

阻抗（ohm）：4

最大功率（W）：220

頻率響應（HZ）：60-25,000

安裝深度（MM）：66 這個系列的產品是專門為那些想體驗車內完美 音樂世界的人而設計的,設計簡單,但是體驗著

曼琴豐富的經驗.安裝方便,即使從一般的主機

里出來的音樂也能體現出色的音響效果,強有力

的動態,

M3S很好的性價比使得它在市場上有足夠的競爭

力

曼琴M3S.41Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

3 / 4鋁音圈

3 / 4球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3S.51Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

1鋁音圈

3 / 4球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3S.60 Mk2

特別設計的40毫米超小安裝深度（尤其適合其他喇叭安裝非常困難的經濟車型）

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

3 / 4鋁音圈

3 / 4球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3S.61 Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

1鋁音圈

3 / 4球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

和M2C系列相似,M3C也是由M3S 系列演化而來

,良好的性價比,安裝方便,可以直接由一般的主

機推出高標準的音效,這使得M3C成為完好的原

裝替代喇叭,是進入完美音樂世界理想的第一步

曼琴M3C.41Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

3 / 4鋁音圈

1 / 2球頂高音

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3C.51Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

1鋁音圈

1 / 2球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3C.60Mk2

特別設計的40毫米超小安裝深度（尤其適合其他喇叭安裝非常困難的經濟車型）

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

3 / 4鋁音圈

1 / 2球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3C.61Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

1鋁音圈

1 / 2球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

曼琴M3C.691Mk2

紙盆表面有特殊涂層

雙層橡膠邊

2PEI材質的中音喇叭

1,5鋁音圈

1 / 2球頂高音喇叭

鋇鐵氧體磁鐵

附有喇叭網罩

貝氏體的組織形貌是什么樣的？

貝氏體的組織形貌：

鋼、鑄鐵及鐵合金中的貝氏體組織形態極為復雜，這與貝氏體相變的中間過渡性特征有直接的關系。鋼中的貝氏體本質上是以貝氏體鐵素體為基體，其上分布著滲碳體(或碳化物)或殘留奧氏體等相構成的有機結合體。是貝氏體鐵素體(BF)、碳化物、殘余奧氏體、馬氏體等相構成一個復雜的整合組織。

1、超低碳鋼的貝氏體組織形貌

近年來，對于碳含量2、上貝氏體的組織形貌

上貝氏體是在貝氏體轉變溫度區的上部(Bs～鼻溫)形成的，形貌各異，有羽毛狀貝氏體、無碳貝氏體、粒狀貝氏體等。

無碳貝氏體，這種貝氏體在低碳低合金鋼中出現幾率較多。當上貝氏體組織中只有貝氏體鐵素體和殘留奧氏體而不存在碳化物時，稱其為無碳化物貝氏體，或簡稱無碳貝氏體。

無碳貝氏體中的鐵素體片條大多平行排列，其尺寸及間距較寬，片條間是富碳奧氏體，或其冷卻過程的產物。將35CrMo鋼經過950℃奧氏體化后，于530℃等溫10min，得到無碳貝氏體，由貝氏體鐵素體(BF)片條+殘留奧氏體(')組成。

貝氏體鐵素體()的形狀不規則，并非全部為片條狀，而是有的呈塊狀，有的BF與'的界面呈鋸齒狀。鐵素體片條之間為富碳相，由于碳含量增高，又含有Cr、Mo合金元素，再加之轉變為相后，比容增大，相受擠壓，因而富碳趨于穩定，故不能再發生轉變而殘留下來。

在硅鋼和鋁鋼中，由于Si、Al不溶于滲碳體中，Si、Al原子不擴散離去則難以形成滲碳體。因此，在這類鋼的上貝氏體轉變中，不析出滲碳體，常常在室溫時還保留殘余奧氏體，形成無碳貝氏體。

在低碳合金鋼中，形成貝氏體鐵素體后，滲碳體尚未析出，貝氏體鐵素體間仍為奧氏體，碳原子不斷向奧氏體中擴散富集。由于相變體積膨脹，貝氏體鐵素體間的富碳奧氏體受脅迫，而趨于穩定，最后保留下來，形成了無碳化物貝氏體。

粒狀貝氏體，當過冷奧氏體在上貝氏體溫度區等溫時，析出貝氏體鐵素體(BF)后，由于碳原子離開鐵素體擴散到奧氏體中，使奧氏體中不均勻地富碳，且穩定性增加，難以再繼續轉變為貝氏體鐵素體。這些奧氏體區域一般呈粒狀或長條狀，即所謂島狀，分布在貝氏體鐵素體基體上。這種富碳的奧氏體在冷卻過程中，可以部分地轉變為馬氏體，形成所謂(M/A)島。這種由BF+(M/A)島構成的整合組織稱為粒狀貝氏體。

羽毛狀上貝氏體，羽毛狀貝氏體中存在滲碳體，屬于有碳化物貝氏體一類是經典的貝氏體組織，近年來有了新的觀察。羽毛狀上貝氏體是由條片狀貝氏體鐵素體和條間分布的滲碳體組成。經典上貝氏體的組織形貌呈現羽毛狀，是BF+-M3C的整合組織。將GCr15鋼奧氏體化后，于450℃等溫40s，然后水冷淬火，得到貝氏體+馬氏體的整合組織。

羽毛狀貝氏體隨著轉變溫度的降低和鋼中含碳量的增高，片條狀鐵素體(BF)變薄，位錯密度增高，滲碳體片變細，或顆粒變小，彌散度增加。

3、下貝氏體組織形貌

下貝氏體組織中也有無碳貝氏體和有碳貝氏體。在高碳鋼和高合金鉻鉬鋼中易獲得有碳化物貝氏體組織，在含有Si元素較多的鋼中，其下貝氏體為無碳貝氏體。下貝氏體是在貝氏體相變溫度區的下部(貝氏體C曲線“鼻溫”以下)形成的。呈條片狀，或竹葉狀，片間互相呈交角相遇。

atox47.5立磨磨盤襯板磨損到什么程度需要更換

立磨磨輥及磨盤襯板材質一般使用高鉻鑄鐵或鎳鉻合金，而此種材質卻時常發生斷裂現象，造成的損失是相當嚴重的，特別是停產的損失，更是無法估計。在此，筆者對于此課題的研討作一淺述，拋磚引玉，希望各位學者或專家能引起共鳴。

1硬度與斷裂

耐磨是我們追求的目標，大家都知道產品越硬則越耐磨，所以要做出較耐磨的磨輥和磨盤好像很簡單，因為你只要設法去提高它的硬度即可，故許多鑄造廠標榜其鑄件含鉻量達到30%，HRC硬度達到了63-65，但是事實上并非如此。硬度越高，鑄件所含的碳化物（Cr7C3）數量就要求越多，分布越彌散，在基體和碳化物的界面上形成微孔洞和微裂紋的幾率就越大，同時斷裂的幾率也會越大。而且越硬的物品越難切削加工。因此鑄造出既耐磨又不易斷裂的產品就不是想象的那么簡單。 相關資料：碳和鉻的主要作用是保證鑄鐵中碳化物的數量和形態。隨著C量提高，碳化物增多；隨著Cr/C比的增加，共晶碳化物的形貌經歷了由連續網狀→片狀→桿狀連續程度減小的過程，共晶碳化物晶格類型經歷由M3C→M3C+ M7C3→M7C3的變化過程。有資料指出：當共晶碳化物不變，且Cr/C為6.6～7.1時，高鉻鑄鐵的斷裂韌性值（即K1c值）最高，亦即此時抗裂紋擴展能力最強。根據這些原理，宜將C量定為3.1%～3.6%， Cr量為20%～25%。

2熱處理與斷裂

我們知道提高高鉻鑄鐵硬度的另一個重要因素：熱處理。我們用高鉻鑄鐵（或鎳鉻合金）鑄成磨輥或磨盤襯板，經過熱處理來提升其鑄件硬度，但檢測時將會發現鑄件硬度各點位置的硬度值差別會較大，熱處理技術就是主要原因。如果鑄造及熱處理工藝越理想，則其硬度差異越小，反之則越大，而硬度差異越大，則鑄件斷裂的幾率也越大。且鑄件體積越大，熱處理越難。按國際慣例，一般判斷高鉻鑄件是否易斷裂的方式就是：鑄件表面對稱取幾點檢測硬度值，當HV硬度差值超過30，即此高鉻鑄件為不合格，較易發生斷裂的危險。 相關資料：高鉻鑄鐵基體組織里含馬氏體和奧氏體，馬氏體組織硬度高，奧氏體韌性好。鑄件隨著熱處理時冷卻速度的加快，奧氏體轉變成馬氏體更完全，殘余奧氏體量更少，所以高鉻鑄鐵的硬度越高，而抗沖擊疲勞能力變差。同時，冷卻速度越快，裂紋萌生的幾率愈大，結果使材料的抗沖擊疲勞能力下降，所以熱處理時宜采用冷卻速度較慢的方式。

3機器運轉與斷裂

鑄件的應力與粉磨的擠壓載荷易使馬氏體組織產生裂紋，當共晶碳化物沿晶界析出成網狀，因其脆性會促進裂紋擴展，殘留奧氏體的存在此時很好的阻止了裂紋的延伸。由于立磨實際運轉時其工況相當復雜，粉磨的物料中存在有較硬較大的異物（如鐵塊）時，立磨磨輪與磨盤襯板在物料粉磨擠壓受到的擠壓就加大，當載荷超出了奧氏體組織承載范圍，此時高鉻鑄件就易發生斷裂的危險。一般水泥企業立磨檢修的時間都比較緊張，希望停機時間越短越好，因此，當停機后都直接打開磨門來降低磨內溫度。卻不知，高鉻鑄件不宜此種方式的急速冷卻，冷卻速度越快，裂紋萌生的幾率愈大，也有可能直接產生鑄件斷裂。 立磨()磨輪和磨盤襯板的斷裂原因較復雜，在此不一一列舉，作為硬面耐磨堆焊領域的領頭軍，我公司在此方面作出了各種嘗試，最終認為要真正解決斷裂的風險問題，以復合制造的方式最安全，即高拉力鋼鑄造+耐磨堆焊。

優點如下： (1)制造加工方便快捷； (2)避免斷裂風險； (3)耐磨性能卓越； (4)性價比最優。 雖然復合制造有諸多優點，但若無成熟的技術和經驗，亦會發生一系列的問題。 鑄造基體必須選用優質的材料和成熟的鑄造工藝，保證基體的焊接可靠性。絕不允許基體內部空洞、沙孔、氣孔等影響鑄件質量的問題存在。 加工亦須謹慎，研討出最佳的加工設計尺寸，選擇精度較高的數控機床加工及合適的加工方案來保證產品的尺寸，以免發生裝配不符的情況。 堆焊尤為重要。選用合適且耐磨的焊絲是首要條件，否則會直接影響產品的使用壽命。成熟的堆焊技術保證焊接的牢固度及耐磨性能，達到產品的最佳使用效果。避免因隨意堆焊而造成焊層脫落的情況發生，給企業帶來不必要的損失。

4結束語

如何避免斷裂風險及選用合適的制造方式，僅以此文作一淺述，希望使用單位能得以警惕，安全生產，防止斷裂事故的發生

H13（4Cr5MoSiV1）熱作模具鋼的材料屬性：泊松比、密度、楊氏模量等等

4Cr5MoSiV1是合金鋼材料

4Cr5MoSiV1特性及用途:

系引進美國的H13空淬硬化熱作模具鋼。其性能、用途和4Cr5MoSiV鋼基本相同，但因其釩含量高一些，故中溫（600度）性能比4Cr5MoSiV鋼要好，是熱作模具鋼中用途很廣泛的一種代表性鋼號。

合金工具鋼簡稱合工鋼，是在碳工鋼的基礎上加入合金元素而形成的鋼種。其中合工鋼包括：量具刃具用鋼、耐沖擊工具用鋼、冷作模具鋼、熱作模具鋼、無磁模具鋼、塑料模具鋼。

4Cr5MoSiV1是熱作模具鋼。

執行標準GB/T1299—2000。

統一數字代號A20502

4Cr5MoSiV1化學成分:

碳 C ：0.32～0.45

硅 Si：0.80～1.20

錳 Mn：0.20～0.50

硫 S ：≤0.030

磷 P ：≤0.030

鉻 Cr：4.75～5.50

鎳 Ni：允許殘余含量≤0.25

銅 Cu：允許殘余含量≤0.30

釩 V ：0.80～1.20

鉬 Mo：1.10～1.75

4Cr5MoSiV1物理性能:

密度為7.8t/m3；

彈性模量E為210000MPa。

4Cr5MoSiV1鋼的臨界溫度：

臨界點 溫度（近似值）/℃

Ac1 860

Ac3 915

Ar1 775

Ar3 815

Ms 340

Mf 215

4Cr5MoSiV1鋼的線（膨）脹系數：

溫度/℃ 線（膨）脹系數/℃-1

20～100 9.110-6

20～200 10.310-6

20～300 11.510-6

20～400 12.210-6

20～500 12.810-6

20～600 13.210-6

20～700 13.510-6

4Cr5MoSiV1鋼的熱導率：

溫度/℃ 熱導率/W(mK)-1

25 32.2

650 28.8

4Cr5MoSiV1力學性能：

硬度：退火≤235HB，壓痕直徑≥3.95mm

4Cr5MoSiV1熱處理工藝:

熱處理：（交貨狀態：布氏硬度HBW10/3000（小于等于235）），淬火：790度+-15度預熱，1000度（鹽浴）或1010度（爐控氣氛）+-6度加熱，保溫5~15min空冷，550度+-6度回火；退火、熱加工；

4Cr5MoSiV1交貨狀態：

鋼材以退火狀態交貨。

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