本篇文章給大家談談鋁型材擠壓模具設計，以及鋁型材擠壓模具設計劉靜安對應的知識點，希望對各位有所幫助。

鋁型材擠壓模具分流孔與焊合室的設計?

鋁型材擠壓模具分流孔的設計要根據型材斷面積來確定分流比系數： K分=F分/F制≥30左右。這樣根據型材的形狀，確定幾個分流孔和形狀。經過計算確定上模厚度。焊合室的形狀根據分流孔的形狀確定，深度根據擠壓機噸位確定。

鋁型材擠壓模具設計的八大要點

一、鋁型材的尺寸及偏差

鋁型材的尺寸及偏差是由擠壓模具、擠壓設備和其他有關工藝因素決定的。

二、選擇正確的鋁擠壓機噸位

選擇擠壓機噸位主要是根據擠壓比來確定。如果擠壓比低于10，鋁型材產品機械性能低;如果擠壓比過高，鋁型材產品很容易出現表面粗糙以及角度偏差等缺陷。實心鋁型材常推薦擠壓比在30左右，空心鋁型材則在45左右。

三、擠壓模具外形確定

擠壓模具的外形尺寸是指擠壓模具的外圓直徑和厚度。擠壓模具的外形尺寸由型材截面的大小、重量和強度來確定。

四、擠壓模具模孔尺寸的確定

對于壁厚差很大的鋁型材，難成形的薄壁部分及邊緣尖角區應適當加大尺寸;而對于寬厚比大的扁寬薄壁型材及壁板型材的?？祝鞐l部分的尺寸可按一般型材設計，而腹板厚度的尺寸，除考慮公式所列的因素外，尚需考慮擠壓模具的彈性變形與塑性變形及整體彎曲，距離擠壓筒中心遠近等因素。

此外，擠壓速度、有無牽引裝置等對?？壮叽缫灿幸欢ǖ挠绊?。

五、合理調整鋁金屬的流動速度

合理調整鋁金屬流動速度，就是要盡量保證鋁型材斷面上每一個質點應以相同的速度流出模孔。擠壓模具設計時，盡量采用多孔對稱排列，根據鋁型材的形狀，各部分壁厚的差異和比周長的不同，及距離擠壓筒中心的遠近，來設計不等長的定徑帶。

一般來說，鋁型材某處的壁厚越薄，周長越大，形狀越復雜，離擠壓筒中心越遠，則此處的定徑帶應越短。如果當用定徑帶仍難于控制鋁金屬流速時，對于鋁型材斷面形狀特別復雜、壁厚很薄、離中心很遠的部分，可采用促流角或導料錐來加速鋁金屬流動。而對于那些壁厚大得多的部分或離擠壓筒中心很近的地方，就應采用阻礙角進行補充阻礙，以減緩此處的`流速。

此外，還可以采用工藝平衡孔，工藝余量或者采用前室模、導流模、改變分流孔的數目、大小、形狀和位置來調節鋁金屬的流速。

六、擠壓模具強度校核

由于鋁型材擠壓時模具的工作條件很惡劣，所以模具強度是模具設計中的一個非常重要的問題。除了合理布置?？椎奈恢?，選擇合適的模具材料，設計合理的模具結構和外形之外，精確地計算擠壓力和校核各危險斷面的許用強度也是十分重要的。

目前計算擠壓力的公式很多，但經過修正的別爾林公式仍有工程價值。擠壓力的上限解法，也有較好的適用價值;用經驗系數法計算擠壓力比較簡便。至于模具強度的校核，應根據產品的類型、模具結構等分別進行。

一般平面模具只需要校核剪切強度和抗彎強度。舌型模和平面分流模則需要校核抗剪、抗彎和抗壓強度，舌頭和針尖部分還需要考慮抗拉強度等。

強度校核時的一個重要的基礎問題是，選擇合適的強度理論公式和比較精確的許用應力。近年來，對于特別復雜的模具，可用有限元法來分析其受力情況與校核強度。

七、合理的工作帶尺寸

確定分流組合模的工作帶，要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到?？妆环至鳂蛘诒蔚那闆r。處于分流橋底下的?？?，由于金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。

在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍;壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。

八、?？卓盏督Y構及尺寸

模孔空刀，就是?？坠ぷ鲙С隹诙藨冶壑С械慕Y構。當鋁型材壁厚≥2mm時，可采用比較容易加工的直空刀結構;當t2mm時，可選擇在有懸臂處加工斜空刀。

模具設計有哪些基本的要點

模具設計的要點

1.模具設計的要點

（1）模具材料的選用：模芯材料的選擇以資源、成本、壽命要求為基本原則，以及耐熱、耐磨、耐蝕性要好，易于切削加工、熔焊、不生銹等。被用來做模具（模芯、模套）的材料主要有：碳素結構鋼（45 鋼應用最廣）；合金結構鋼（如12CrMo、38CrMoAl等）；合金工具鋼等。而對于擠管式模芯的結構特點，其長嘴定徑區是一個薄壁圓管，一般不易進行熱處理，其耐磨性要求較嚴，尤其是用于絕緣擠出的模芯，多用耐磨的合金鋼（如30CrMoAl）制成。模套材料的耐磨要求可以降低，而加工精度必須提高，往往模套以45 鋼制成，內表面鍍鉻拋光達▽7。

（2）擠壓式模芯（無嘴）的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d 3－L 4－L 5－D

6－M 7－B 8－D 9－ 10－

在材料確定后，以工藝的合理性，兼顧加工的可能性恰當設計各部尺寸，應注意的要點如下：

1）外錐角 ：根據機頭結構和塑料流動特性設計，錐角控制在45以下，角度越小，流道越平滑，突變小，對塑料層結構有益。在擠出聚乙烯等結晶性高聚物時，對突變而導致的預留內應力的避免尤其重要，只有充分予以注意才能有效的提高制品的耐龜裂性能。角度的大小往往根據機頭內部結果特點決定。

2）模芯外錐最大直徑D ：該尺寸是由模芯支持器（或模芯座）的尺寸決定的，要求嚴格吻合，不得出現“前臺”，也不可出現“后臺”，否則將造成存膠死角，直接影響塑料層組織和表面質量。

3）內錐最大直徑D ：該尺寸主要決定于加工條件和模芯螺柱的壁厚，在保證螺紋強度和壁厚的前提下，D 越大越好，便于穿線。

4）模芯孔徑d ：這是對擠出質量影響最大的結構尺寸，按線芯結構特性及其尺寸設計。一般情況下，單線取d ＝線芯直徑＋（0.05～0.15）mm；絞合線芯取d＝線芯外徑＋（0.1～0.25）mm。既不能太大，也不能太小。因為過大了，一則形成線芯的擺動而造成擠出偏芯，再則會出現倒膠，既有害擠包層質量，又有可能造成斷線。而過小，則易刮傷線芯，也使模具壽命降低；對絞線而言，由于線徑不均，模孔d 過小時，則是斷線的主要原因。通常為加工便利，且模芯孔徑尺寸系列化，則多取模芯孔徑d 為整數。

5）模芯外錐最小直徑d ：d 實際上是決定模芯出線端口厚度的尺寸，端口厚度△＝1/2（d －d ）不能太薄，否則影響使用壽命；也不宜太厚，否則塑料熔體流道發生突變，并且形成渦流區，引發擠出壓力的波動，而且易形成死角，影響塑料層質量，一般模芯出線端口的壁厚控制再0.5～1mm為宜。

6）模芯定徑區長度L ：L 決定線芯通過模芯的穩定性，但也不能設計的太長，否則將造成加工困難，工藝上的必要性也不大，一般L ＝（0.5～1.5）d ，且模芯孔徑d 較大時選下限，否則，反之。

7）模芯錐體長度L ：這往往是設計給出的參考尺寸，從上圖不難看出，

tg ∕2=（D －d ）∕2 L ，亦即L ＝（D －d ）∕【2（tg ∕2）】。

所以L 可以依據上述決定的尺寸確定，經計算確定L 的長度，如果太長或太短，與機頭內部結構配合不當，可回過頭來修正錐角 ，然后再計算L 直至合適。

（3）擠壓式模套的結構尺寸如下圖：

1－d 2－d′ 3－l 4－a 5－b

6－L 7－D 8－D′ 9－

1）模套壓座外徑D：根據模套座(或機頭結構內筒直徑)設計，一般小于筒徑內孔0.5～1.5mm，此間隙是工藝調整偏芯、確保同心度的必要因素，間隙不能太小，否則滿足不了調偏的需要；間隙太大也不行，因為太大影響模套的穩固性，甚至在擠出過程中發生自行偏斜。

2）內錐最大直徑D′：這是模套設計的精密尺寸之一。其大小必須嚴格與模套座（或機頭內錐）末端內徑一致，否則組裝模套后將產生階梯死角，這是工藝所不允許的。

3）模套定徑區直徑d：這又是模套設計的精密尺寸之一。要根據產品直徑、各擠出工藝參數及擠制塑料特性來嚴格設計。一般d＝成品標稱直徑＋（0.05～0.15）mm。

4）模套內錐角:角是由D′、d及模套長度制約的，角又同時受到與其配套的模芯的外錐角的制約，角必須大于模芯外錐角3～10，若沒有這個角度差，便保證不了擠出壓力，當然擠出壓力也不能太大，因為這樣會影響擠出產量，因此角度差也不能太大。角和D′、d一樣都不能按參考尺寸設計，因此三個尺寸必須同時精密計算，相互修正，并在加工中依照尺寸l和L進行調整。

5）模套定徑區長度l：一般取l＝（1～3）d為宜，長一些對定型有利，但越長阻力越大，影響產量。所以，當d較大時，不能取上限。

6）模套壓座厚度b：按模套座深度（或機頭內筒出口處深度）設計，一般要大0.3～0.5mm。

7）模套外徑d′：根據模套壓蓋內孔設計一般要小于壓蓋內孔2～3mm，但也不宜過小，否則間隙過大將造成散熱不均勻。

8）模套總長L：這是設計給出的參考尺寸，由b和可調整的長度a來確定。

（4）擠管式模芯（長嘴）的結構尺寸如下圖所示：

1－d 2－d′ 3－ 4－l 5－l′

6－L 7－D 8－M 9－D′

擠管式長嘴模芯的結構尺寸除定徑區外，其余外形尺寸與擠壓式模芯設計基本相同，現對擠管式模芯定徑部分的尺寸設計做一簡述。

1）模芯定徑區內徑d：又叫模芯孔徑。該尺寸根據選用材料的耐磨性、半制品尺寸大小及其材質與外徑規整程度等設計，一般設計為d＝d ＋（0.5～2）mm或d＝d ＋（3～6）mm，主要因為線芯尺寸較小且規則，而纜芯較大且外徑尺寸不規則的緣故。為了模具系列化，通常將模芯孔徑加工成整數尺寸。

2）模芯定徑區外圓柱（長嘴）直徑d′：從上圖可看出d′決定于尺寸d及其壁厚，即d′＝d＋2。壁厚的設計既要考慮模芯的壽命，又要考慮塑料的拉伸特性及電線電纜塑料層的擠包緊密程度，一般設計為d′＝d＋2（0.5～1.5）mm，即模芯嘴壁厚為0.5～1.5mm。這個數值不能太大，否則拉伸比就大，塑料層拉伸后強度提高，而延伸率下降，影響電線電纜的彎曲性能；但也不能太小，太小因過薄使其使用壽命降低。

3）定徑區外圓柱（模芯嘴）長度l：該尺寸依據尺寸d考慮擠出塑料成型特性設計，一般設計為l＝（0.5～2）d，d值大取下限，d值小取上限，用于擠護套的模芯取下限，擠絕緣時取上限。

4）定徑區內圓柱（承線）長度l′：該尺寸由加工條件，半制品結構特性決定。無論如何l′必須比l長度大2～4mm，這是確保模芯強度的必需，所以l′實際是參考l決定的。

（5）擠管式模套的結構型式與擠壓式模套基本相同。所不同之處是其結構尺寸中的模套定徑區的直徑及其長度，必須按與其配合的擠管式模芯來設計。

1）模套定徑區直徑d ：該尺寸按擠管式模芯嘴外圓直徑d′、線芯或纜芯外徑、擠包絕緣或護套厚度等設計。一般設計為d ＝d′＋2倍擠包厚度，并視絕緣（護套）厚度、產品結構要求及塑料的拉伸特性而定。

2）模套定徑區長度l ：該尺寸往往根據塑料的成型特性和模芯定徑區外圓柱（模芯嘴）的長度l 而定，一般設計為l ＝l －（1～6）mm，而且擠包絕緣（護套）厚度小時取下限（即減去值取上限）；否則，反之。

總之設計模具時，除考慮材料、加工、使用壽命外，還應滿足下列條件：1）增加模具的壓力，使塑料從機筒進入模具后，壓力增大且均勻穩定，從而增加塑料的塑化和致密性，提高產品的質量；2）增長模具配合部分的塑料流動通道，使流動中的塑料進一步塑化，從而提高塑料塑化的程度；3）消除模具配合中產生的流動死角，使流道形成流線型，利于塑化好的塑料擠出；4）抽真空擠塑的模具，模芯的承線徑一般應在20～40mm，模套的承線徑一般在15～30mm。

二、工藝配模

配模是否合理，直接影響擠塑的質量和產量，故配模是重要操作技能之一。由于塑料熔體離模后的變化，使得擠出線徑并不等于模套的孔徑，一方面由于牽引、冷卻使制品擠包層截面收縮，外徑減少；另一方面又由于離模后壓力降至零，塑料彈性回復而脹大，離模后塑料層的形狀尺寸的變化與物料性質、擠出溫度及模具尺寸和擠出壓力有關。模具的具體尺寸是由制品的規格和擠塑工藝參數決定的，選配好適當的模具，是生產高質量、低消耗產品的關鍵。

1.模具的選配依據

擠壓式模具選配主要是依線芯選配模芯，依成品（擠包后）的外徑選配模套，并根據塑料工藝特性，決定模芯和模套角度及角度差、定徑區（即承線徑）長度等模具的結構尺寸，使之配合得當、擠管式模具配模的依據主要是擠出速倆的拉伸比，所謂拉伸比就是塑料在?？谔幍膱A環面積與包覆與電線電纜上的圓環面積之比，即模芯模套所形成的間隙截面積與制品標稱厚度截面積之比值，拉伸比：

K＝（D －D ）/（d －d ）

其中 D ――為模套孔徑（mm）；

D ――為模芯出口處外徑（mm）；

d ――為擠包后制品外徑（mm）；

d ――為擠包前制品直徑（mm）。

不同塑料的拉伸比K也不一樣，如聚氯乙稀K＝1.2～1.8、聚乙烯K＝1.3～2.0，由此可確定模套孔徑。但此方法計算較為繁瑣，一般多用經驗公式配模。

2.模具的選配方法

（1）測量半制品直徑：對絕緣線芯，圓形導電線芯要測量直徑，扇形或瓦形導電線芯要測量寬度；對護套纜芯，鎧裝電纜要測量纜芯的最大直徑，對非鎧裝電纜要測量纜芯直徑。

（2）檢查修正模具：檢查模芯、模套內外表面是否光滑、圓整，尤其是出線處（承線）有無裂紋、缺口、劃痕、碰傷、凹凸等現象。特別是模套的定徑區和擠管式模芯的管狀長嘴要圓整光滑，發現粗糙時可以用細紗布圓周式摩擦，直到光滑為止。

（3）選配模具時，鎧裝電纜模具要大些，因為這里有鋼帶接頭存在，模具太小，易造成模芯刮鋼帶，電纜會擠裂擠壞。絕緣線芯選配的模具不易過大，要適可而止，即導電線芯穿過時，不要過松或過緊。。

（4）選配模具要以工藝規定的標稱厚度為準，模芯選配要按線芯或纜芯的最大直徑加放大值；模套按模芯直徑加塑料層標稱厚度加放大值。

3.配模的理論公式

（1）模芯 D ＝d＋e

（2）模套 D ＝D ＋2＋2△＋e

式中：D ――模芯出線口內徑（mm）；

D ――模套出線口內徑（mm）；

d ――生產前半制品最大直徑（mm）；

――模芯嘴壁厚（mm）；

△――工藝規定的產品塑料層厚度（mm）；

e ――模芯放大值（mm）；

e ――模套放大值（mm）。

（3）放大值e 或e 的說明。

1）絕緣線芯模芯e 的放大值為0.5～3mm；

2）絕緣線芯模套e 的放大值為1～3mm；

3）生產外護套電纜用模芯e 的放大值、鎧裝電纜為2～6mm，非鎧裝為2～4mm；

4）生產外護套電纜用模套e 的放大值為2～5mm。

4.舉例說明模具的選配

1）生產絕緣線芯3185mm 的實心鋁導體扇形電纜，其扇形（標稱）寬度為21.97mm（其最大寬度允許值22.07mm），絕緣層標稱厚度為2.0mm。（其最小厚度允許值為2.090%－0.1＝1.7mm,模芯嘴壁厚為1.0mm，選用模具。

模芯D ＝d＋e ＝21.97+1.5＝23.47（mm）考慮到實體扇形及最大寬度，選取D ＝24mm。

模套孔徑D ＝D ＋2＋2△＋e

＝24＋21＋22＋3＝33（mm）

2)生產電纜外護套，其型號為VLV，規格為1240mm ，電壓為0.6/1kV，

選用模具。該電纜成纜后直徑為23.6mm，護套標稱厚度為2.0mm，取模芯嘴壁厚為1.5mm。

模芯孔徑 D ＝d＋e ＝23.6＋3＝26.2≈27mm

模套孔徑 D ＝D ＋2＋2△＋e

＝27＋21.5＋22＋4＝38mm

3）在實際生產過程中，模具的選配往往在操作規程或生產工藝卡中給出一定的經驗公式，如某廠65擠塑機給出的模具選配公式（△為塑料擠包層的標稱厚度）。

擠壓式 模芯（mm） 模套（mm）

單線

絞線 導線直徑＋（0.05～0.10）

絞線外徑＋（0.10～0.15） 導線直徑＋2△＋（0.05～0.10）

絞線外徑＋2△＋（0.05～0.10）

擠管式 模芯（mm） 模套（mm）

絕緣

護套 線芯外徑＋（0.1～1.0）

纜芯最大外徑＋（2～6） 模芯外徑＋2△＋（0.05～0.10）

模套外徑＋2△＋（1.0～4.0）

線芯或纜芯外徑不均時，放大值取上限；反之取下限。在保證質量及工藝要求的前提下，要提高產量，一般模套放大值取上限。

5.選配模具的經驗

1）16mm 以下的絕緣線芯的配模，要用導線試驗模芯，以導線通過模芯為宜。不要過大，否則將產生倒膠現象。

2）抽真空擠塑時，選配模具要合適，不宜過大，若大，絕緣層或護套層容易產生耳朵、起棱、松套現象。

3）擠塑過程中，實際上塑料均有拉伸現象存在，一般塑料的實際拉伸在2.0mm左右。根據拉伸考慮模套的放大值，拉伸比大的塑料模套放大值大于拉伸比小的塑料模套放大值，如聚乙烯大于聚氯乙稀。

4）安裝模具時要調整好模芯與模套間的距離，防止堵塞，造成設備事故。

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